شرکت تأسیسات

چگونگی انتخاب نازل برای مشعل های گازوئیل سوز

به طور کلی برای انجام احتراق در مشعل های با سوخت مایع و به منظور افزایش سطح تماس سوخت با اکسیژن، لازم است ابتدا سوخت به صورت پودر مخلوط با هوا تبدیل گردد که این مهم در مشعل های با سوخت مایع به عهده نازل ها می باشد.
يكي از مواردي كه معمولاً كارشناسان تاسيسات با آن مواجه مي شوند انتخاب نازل براي مشعل هاي گازوئيل سوز است. (بخصوص با توجه به اهمیت مبحث بهينه سازي مصرف سوخت )
برای انتخاب صحیح نازل سوخت مشعل گازوئیل سوز باید سه عامل زير مورد توجه قرار گيرند:

  1. مقدار دبي گازوئيل ( عدد گالن تعيين شده روي هر نازل )
  2. زاويه پاشش گازوئيل ( زاويه تعيين شده روي هر نازل )
  3. شكل پاشش گازوئيل ( حروف B ، H ، S و … تعيين شده روي هر نازل )

نازل گازوئیل سوز مشعل دانفوس

   1. تعیین مقدار دبی گازوئیل (عدد گالن تعیین شده روی هر نازل)

بطور معمول اگر ارزش حرارتي هر ليتر گازوئيل معادل 8500 كيلو كالري در نظر گرفته شود و حجم هر گالن معادل 3.785 ليتر باشد ،بنابر اين ارزش حرارتي يك گالن گازوئيل معادل است با:Kcal 8500*3.785=32000 Kcal مطابق مطلب فوق عدد نازل مورد نياز براي مشعلهای گازوئيل سوز 220000 kcal ( اصطلاحا مشعل 5 تا 7 ) مي بايد معادل : Us Gal. 6.8 = 220000 / 32000 باشد در حالي كه اين عدد معمولا براي مشعل فوق Us Gal. 3.5 اعلام مي شود. همچنين مثلا برای مشعل 600000 kcal ( دو نازله )آيا مجموع عدد نازلها بايد Kcal 600000 / 32000= 18.75 G.P.H باشد؟ در حالي كه هيچ شركت توليد كننده مشعل چنين عددي را براي نازل مشعل فوق پيشنهاد نمي كند و عدد درست معمولا حدود 10 گالن مي باشد ، چرا ؟
براي يافتن پاسخ سئوال فوق بايد به دو نكته توجه شود :

  • الف) كاهش %4 از راندمان احتراق به ازاء هر 300 متر افزايش ارتفاع از سطح دريا
  • ب) فشار نرمال 7 بار تئوریک و فشار ايجادي واقعی پمپ گازوئيل هر مشعل

نازل گازوئیل سوز مشعل دانفوسدر مورد رديف الف متناسب با افزايش ارتفاع از سطح دريا بدليل كاهش چگالي (غلظت) هوا و طبيعتا كاهش اكسيژن موجود در آن نسبت به شرايط هوا در سطح دريا ، راندمان احتراق كاهش يافته و نتيجتا بايد سوخت كمتري براي مشعل تدارك ديده شود زيرا در غير اينصورت بدلیل کمبود اکسیژن مورد نیاز ، احتراق مشعل همراه با خام سوزي و يا دود زدن انجام خواهد پذيرفت . بر اين اساس براي شهر تهران كه حدود 1500 متر بالاتر از سطح دريا مي باشد ، راندمان احتراق حدود %20 كاهش مي يابد و اين به معني لزوم كاهش %20 از ميزان سوخت مصرفی و نيز گرماي توليد شده مي باشد .

در مورد رديف ب ذكر اين توضيح ضروري است كه عدد گالن نوشته شده روي هر نازل بر مبناي فشار نرمال 7 بار مي باشد يعني “اوريفيس” آن نازل در فشار گازوئيل 7 بار به همان مقدار نوشته شده سوخت عبور مي دهد ولي از آنجا كه فشار ايجادي پمپ گازوئيل مشعل ها بيشتر از 7 بار مي باشد ( طبق نمودار پمپها ) و در اين فشار بيشتر ، طبعا اوريفيس نازل حجم گازوئيل بيشتري را از خود عبور مي دهد .

مثلا در مورد مشعلهای 220000 kcal مثال اول معمولا فشار ايجادي پمپ گازوئيل حدود 12 تا 14 بار مي باشد كه لازم است عدد نازل كوچكتري انتخاب گردد.

انتخاب نازل براي مشعل هاي گازوئيل سوزبر اين اساس براي انتخاب عدد گالن نازل گازوئيل هر مشعل ابتدا :

  • ظرفيت گرما دهي مشعل گازوئيل سوز را بر عدد 32000 تقسيم مي كنيم.
  • عدد بدست آمده فوق را با توجه به ميزان ارتفاع محل نصب مشعل از سطح دريا تعديل مي كنيم.

مثلا در مورد مشعل 220000 kcal مثال اول اگر فرض شود مشعل مذكور در نقطه اي از كشور نصب مي شود كه از سطح دريا 1200 متر بالا تر باشد ابتدا مقدار سوخت مصرفی را در شرایط سطح دریا محاسبه می کنیم :
انتخاب نازل برای مشعل های گازوئیل سوز

سپس با در نظر گرفتن اینکه هر 300 متر ارتفاع از سطح دریا 4% از راندمان احتراق مشعل را کاهش می دهد : انتخاب نازل برای مشعل های گازوئیل سوز

انتخاب نازل برای مشعل های گازوئیل سوز

اینک با استفاده از نمودار زیر و در فشار ایجادی پمپ گازوئیل 14 بار عدد صحیح نازل مورد نیاز مشعل 220000 Kcal در ساعت برای نصب در شرایط 1200 متر بالاتر از سطح دریا معادل خواهد بود با عددنازل 3.5 یا نازل 4.

نمودار انتخاب نازل صحیح در فشار ایجادی پمپ گازوئیل مشعل :

انتخاب نازل براي مشعل هاي گازوئيل سوز

   2.تعیین زاویه پاشش گازوئیل (زاویه تعیین شده روی نازل)

در خصوص زاويه پاشش در نازلهاي گازوئيل با توجه به طول ديگ اقدام مي گردد يعني اگر طول ديگ یا محفظه احتراق هیتر زياد باشد و يا تعداد پره هاي ديگ هاي چدني بيش از 10 عدد باشد از نازلهاي 45 درجه و اگر طول ديگ كوتاه باشد از نازلهاي 60 یا 80 درجه استفاده مي شود. از نازلهاي 30 درجه براي ديگهاي حرارت مركزي بجز در موردي كه سازنده ديگ توصيه كرده باشد استفاده نشود.تعیین زاویه پاشش گازوئیل

   3.انتخاب شکل پاشش گازوئیل نازل مشعل

همان طور که در شکل زیر مشاهده می نمائید، شکل پاشش گازوئیل بر اساس نوع نازل انتخابی و نوع کاربری آن متفاوت است. معمولا هنگام انتخاب نازل ، از نازل های با شکل پاشش S و یا B استفاده می کنند.انتخاب نازل برای مشعل های گازوئیل سوزشكل پاشش گازوئيل بايد مخروطي و با سطح قائده پر و يكنواخت ( S ) باشد از انواع نازل های H و يا B و … فقط در مواردي كه سازنده ديگ يا محفظه احتراق هيتر توصيه كرده باشند مي توان استفاده نمود.
نازل گازوئیلی مشعل دانفوس
توجه توجه : به منظور جلوگیری از ورود ذرات معلق و ناخالصی های موجود در سوخت های مایع به نازل مشعل ها و نتیجتا تغییر مقدار و زاویه و نوع پاشش سوخت یا حتی بسته شدن احتمالی اوریفیس پاشش سوخت مایع نازل، لازم است فیلتر سوخت (فیلتر گازوئیل برای مشعل های گازوئیل سوز و فیلتر مازوت برای مشعل های مازوت سوز) قبل از ورود سوخت به نازل تعبیه گردد.

شرکت آرین پادرا صنعت ارائه دهنده خدمات تاسیسات ساختمانی و هوشمندسازی آماده ارائه خدمات به شما مشتریان گرامی می باشد. جهت درخواست مشاوره اینجا را کلیک نمایید.

دیزل ژنراتور نو یا کارکرده کدام برای شما مناسب تر است؟

بررسی ویژگی های چیلر جذبی وشباهت ها و تفاوت های آن با چیلر تراکمی

چیلر بر دو نوع چیلر جذبی و چیلر تراکمی می باشد. هر کدام از این چیلرها دارای خصوصیات مربوط به خود هستند. در این مقاله این دو چیلر را با یکدیگر مقایسه خواهیم کرد. در مقالات قبلی تا حدودی با چیلر جذبی و چیلر تراکمی آشنا شدیم، در ادامه شباهت و تفاوت های آنها را معرفی می کنیم.

شباهت های چیلر جذبی و چیلر تراکمی

چیلرهای جذبی از بعضی لحاظ شبیه چیلرهای تراکمی عمل می کنند که مهم ترین این شباهت ها عبارتند از:

  1. در اواپراتور از گرمای آب تهویه ساختمان برای تبخیر یک مبرد فرار در فشار پایین استفاده می شود.
  2. گاز مبرد فشار پایین از اواپراتور گرفته شده و گاز مبرد فشار بالا به کندانسور فرستاده می شود.
  3. گاز مبرد در کندانسور تقطیر می شود.
  4. مبرد در یک سیکل همواره در گردش است.

 چیلر جذبی

چیلر جذبی

تفاوت های اصلی چیلر جذبی و چیلر تراکمی

تفاوت های اصلی میان چیلرهای جذبی و تراکمی عبارتند از:

  1. چیلرهای تراکمی برای گردش مبرد از کمپرسوراستفاده می کنند، در حالی که چیلرهای جذبی فاقد کمپرسور بوده و به جای آن از انرژی گرمایی منابع مختلف استفاده کرده و غلظت محلول جاذب را تغییر می دهند، همچنان که غلظت تغییر می کند، فشار نیز در اجزای مختلف چیلر تغییر می کند. این اختلاف فشار باعث گردش مبرد در سیستم می شود.
  2. ژنراتور و جذب کننده در چیلرهای جذبی جانشین کمپرسور در چیلرهای تراکمی شده است.
  3. در چیلرهای جذبی از یک جاذب استفاده می شود که معمولا آب یا نمک لیتیوم بروماید است.
  4. مبرد در چیلرهای تراکمی یکی از انواع کلرو فلئورو کربن ها یا هالو کلرو فلئورو کربن ها می باشد. در حالی که در چیلر جذبی مبرد معمولا آب یا آمونیاک است.
  5. چیلرهای تراکمی انرژی مورد نیاز خود را از انرژی الکتریکی تامین می کنند.در حالی که انرژی ورودی به چیلرهای جذبی از آب گرم یا بخار وارد شده به ژنراتور تامین می شود.

مزایای چیلر جذبی نسبت به چیلر تراکمی

مهم ترین مزایای چیلر جذبی نسبت به چیلر تراکمی عبارتند از:

  1. صرفه جویی در مصرف انرژی الکتریکی
  2. صرفه جویی در هزینه خدمات برق
  3. صرفه جویی در هزینه تجهیزات برق اضطراری
  4. صرفه جویی در هزینه اولیه مورد نیاز برای دیگ ها
  5. بهبود راندمان دیگ ها در تابستان
  6. بازگشت سرمایه گذاری اولیه
  7. کاسته شدن صدا و ارتعاشات
  8. حذف مخاطرات زیست محیطی ناشی از مبرد های مضر
  9. کاستن از میزان تولید گازهای گلخانه ای و آلاینده ها
در ادامه هر کدام از این مزایا را معرفی می کنیم.

 چیلر جذبی

چیلر جذبی

صرفه جویی در مصرف انرژی الکتریکی در چیلر جذبی

چیلر جذبی از گاز طبیعی، گازوئیل یا گرمای تلف شده به عنوان منبع اصلی انرژی استفاده می کنند و مصرف برق آنها بسیار ناچیز است.

صرفه جویی در هزینه خدمات برق در چیلر جذبی

هزینه نصب سیستم شبکه الکتریکی در پروژه ها بر اساس حداکثر توان برداشت قابل تعیین است. یک چیلر جذبی به دلیل اینکه برق کمتری مصرف می کند، هزینه خدمات را نیز کاهش می دهد. در اکثر ساختمان ها نصب چیلرهای جذبی موجب آزاد شدن توان الکتریکی برای مصارف دیگر می شود.

صرفه جویی در هزینه تجهیزات برق اضطراری در چیلر جذبی

در ساختمان هایی مانند مراکز درمانی و یا سالن های کامپیوتر که وجود سیستم های برق اضطراری برای پشتیبانی تجهیزات خنک کننده ضروری است، استفاده از چیلر جذبی موجب صرفه جویی قابل توجهی در هزینه این تجهیزات خواهد شد.

صرفه جویی در هزینه اولیه مورد نیاز برای دیگ ها

برخی از چیلرهای جذبی را می توان در زمستان ها به عنوان هیتر مورد استفاده قرار داد. در صورت استفاده از این چیلرها نه تنها هزینه خرید دیگ کاهش می یابد بلکه صرفه جویی قابل ملاحظه ای در فضا نیز بدست خواهد آمد.

بهبود راندمان دیگ ها در تابستان در چیلر جذبی

مجموعه هایی مانند بیمارستان ها که در تمام طول سال برای سیستم های استریل کننده، اتوکلاوها و سایر تجهیزات به بخار احتیاج دارند، مجهز به دیگ های بخار بزرگی هستند که عمدتا در طول تابستان با بار کمی کار می کنند. نصب چیلر جذبی بخار در چنین مواردی موجب افزایش بار و مصرف بخار در تابستان ها شده و در نتیجه کارکرد دیگ ها و راندمان آنها بهبود قابل توجهی خواهد یافت.

 چیلر جذبی

چیلر جذبی

بازگشت سرمایه گذاری اولیه

چیلرهای جذبی به دلیل نیاز کمتر به برق در مقایسه با چیلرهای تراکمی، هزینه های کارکردی را کاهش می دهند. اگر اختلاف قیمت یک چیلر جذبی و یک چیلر تراکمی هم ظرفیت را به عنوان میزان سرمایه گذاری، و صرفه جویی سالانه از محل کاهش یافتن هزینه های انرژی را به عنوان بازگشت سرمایه در نظر بگیریم، می توان با قاطعیت گفت که بازگشت سرمایه گذاری صرف شده برای نصب چیلر جذبی با شرایط بسیار خوبی صورت خواهد گرفت.

کاسته شدن از صدا و ارتعاشات در چیلر جذبی

ارتعاش و صدای ناشی از کارکرد چیلرهای جذبی به مراتب کمتر از چیلرهای تراکمی است. منبع اصلی تولید کننده صدا و ارتعاش در چیلرهای تراکمی، کمپرسور است. چیلرهای جذبی فاقد کمپرسور بوده و تنها منبع مولد صدا و ارتعاش در آنها پمپ های کوچکی هستند که برای به گردش درآوردن مبرد و محلول لیتیم برماید کاربرد دارند. میزان صدا و ارتعاش این پمپ های کوچک قابل صرف نظر کردن است.

حذف مخاطرات زیست محیطی ناشی از مبرد های مضر

چیلرهای جذبی بر خلاف چیلرهای تراکمی از هیچ گونه ماده CFC یا HCFC که موجب تخریب لایه ازن می شوند، استفاده نمی کنند. لذا برای محیط زیست خطری ایجاد نمی کنند. چیلر جذبی غالبا از آب به عنوان مبرد استفاده می کند.

کاستن از میزان تولید گازهای گلخانه ای وآلاینده ها

میزان تولید گازهای گلخانه ای (مانند دی اکسید کربن) که تاثیر قابل توجهی در گرم شدن کره زمین دارند و آلاینده ها (مانند اکسید های گوگرد، اکسید های نیتروژن و ذرات معلق) توسط چیلر جذبی در مقایسه با چیلر تراکمی بسیار کمتر است.

شرکت آرین پادرا صنعت ارائه دهنده خدمات مهندسی تاسیسات آماده ارائه خدمات با شما مشتریان گرامی می باشد. جهت درخواست مشاوره اینجا را کلیک نمایید.

منبع: فروشگاه بهتام

مبحث 2 مقررات ملی ساختمان(نظامات اداری)

مبحث 2 مقررات ملی ساختمان

مبحث ۲ مقررات ملی ساختمان با عنوان نظامات اداری، در راستای منظم کردن امور مهندسی و خدمات مربوط به آن تدوین شده است و هدف اصلی  این مبحث رفع مسائل مبهم و مشکلاتی است که در اجرای قوانین وجود دارد. در این مبحث مقررات ملی مجموعه شیوه نامه‌های آئین نامه اجرایی مصوب سازمان نظام مهندسی بررسی شده است. و تکالیف هر یک از عوامل موثر در ساخت و ساز اعم از دستگاه‌های اجرایی و عهده دار کنترل،مراجع صدور پروانه، سازمان های نظام مهندسی ساختمان و سایر اشخاص تعیین شده است.

فصل اول مبحث 2 مقررات ملی ساختمان: کلیات

پیشگفتار/ تعاریف/ اهداف/ خدمات طراحی، اجرا، نظارت ساختمان

فصل دوم مبحث 2 مقررات ملی ساختمان: طراحی ساختمان

طراحی ساختمان/ دفاتر مهندسی طراحی ساختمان/ طراحان حقوقی ساختمان

فصل سوم مبحث 2 مقررات ملی ساختمان: اجرای ساختمان

اجرای ساختمان/ دفاتر مهندسی اجرای ساختمان/ مجریان حقوقی ساختمان/ مجریان انبوه سازکاربرگ های شماره 1و2و3 انبوه ساز/ حدود صلاحیت و ظرفیت اشتغال کاردانهای فنی، دیپلمه‌های فنی و معماران تجربی/ طرح و ساخت ساختمان توسط مجریان حقوقی یا دفاتر مهندسی اجرای ساختمان

فصل چهارم مبحث 2 مقررات ملی ساختمان نظارت ساختمان

نظارت ساختمان/ ناظران حقیقی ساختمان/ ناظران حقوقی ساختمان/ نحوه ارجاع کار نظارت ساختمان به ناظران حقیقی و حقوقی و گردش کارمعرفی ناظران به صاحب کاران و شهرداری، نحوه دریافت و نظارت، حق‌الزحمه تهیه و صدور شناسنامه فنی وملکی، مدارک مورد نیاز برای صدور پروانه اشتغال طراحی، اجرا و نظارت ساختمان

فصل پنجم فهرست ‌های قیمت خدمات مهندسی و نحوه عمل به ماده12 آیین‌نامه اجرایی

نحوه محاسبه حق‌الزحمه خدمات مهندسی ساختمان در بخش طراحی و نظارت موضوع ماده هفده آیین‌نامه اجرایی/ نحوه عمل به ماده 12 آیین‌نامه اجرایی و تبصره‌های آن

فصل ششم مبحث 2 مقررات ملی ساختمان :شناسنامه فنی و ملکی ساختمان

شناسنامه فنی و ملکی ساختمان دفترچه اطلاعات ساختمان

فصل هفتم شیوه‌نامه تعیین حدود صلاحیت و ظرفیت اشتغال اشخاص حقوقی موضوع تبصره 4 ماده 11

آیین‌نامه اجرایی قانون نظام مهندسی و کنترل ساختمان

فصل هشتم پیوست مربوط به شیوه‌نامه مجریان ساختمان شامل شرایط عمومی قرارداد مجریان ساختمان، شرایط خصوصی قرارداد مجریان ساختمان و قراردادهای همسان مجریان ساختمان

دانلود فایل pdf مبحث 2 مقررات ملی ساختمان در لینک زیر

مقررات ملی ساختمان

مونتاژ دیگ چدنی

مونتاژ دیگ چدنی

ابزار و وسايل لازم :

۱- ديگ چدنى با متعلقات

۲- سُرنج يا ضدزنگ

 ۳ -خمير نسوز ديگ

۴ -نخ نسوز

۵- ديگ جمع کن

۶- چکش آهنى

۷ -چکش چوبى يا پلاستيکى

 ۸ -تراز بنّايى

۹- شمشه بنّايى

۱۰- آچار رينگى

۱۱- پيچ گوشتى

۱۲- آچار تخت

۸ -تراز بنّايى

۹- شمشه بنّايى

۱۰- آچار رينگى

۱۱- پيچ گوشتى

۱۲- آچار تخت

براى اتصال پره هاى ديگ چدنى (که در اصطلاح به آن جمع کردن ديگ مى گويند) به يک سرى ابزار ديگ جمع کن،

احتياج است. در شکل ۱  جعبهٔ محتوى اجزاى يک نوع ديگ جمع کن را ملاحظه مى کنيد.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی 1

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی 

ديگ جمع کن از ميله اى يک سردنده با تعدادى سوراخ در طول آن (شمارهٔ ۲) تشکيل شده است، که از طرف راست فلنج ثابت (شمارهٔ ۳) را (بسته به طول پره هاى ديگ) در مقابل يکى از سوراخ هاى روى ميله قرار داده، به وسيلهٔ پين نگه دارنده  (شمارهٔ ۶) آن را ثابت مى کنند. از طرف چپ فلنج متحرک (شمارهٔ ۵) مى تواند روى قسمت دنده شدهٔ ميلهٔ ديگ جمع کن به وسيلهٔ آچار (شمارهٔ ۸) پيچ شود. در صورتى که طول ميلهٔ ديگ جمع کن، نسبت به طول پره هاى جمع شونده کوتاه باشد، مى توان از ميله هاى طويل کننده (شمارهٔ ۴) استفاده کرد و با پيچ  و مهره (شمارهٔ ۷) يک يا دو عدد از آنها را به ميلهٔ ديگ جمع کن (از سمت راست) اتصال داد.

مراحل مختلف جمع کردن و نصب يک نوع ديگ چدنى

۱- مونتاژ ديگ را هميشه از پرهٔ عقب شروع کنيد و به پرهٔ جلو ختم نماييد. بنابراين، مطابق شکل پرهٔ عقب را کمى متمايل به قائم روى فونداسيون قرار دهيد و محل قرار گرفتن بوش را کاملاً تميز کنيد و به سطح آن با قلم مويى سرنج يا ضدزنگ بزنيد.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی 2

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی 

مونتاژ ديگ را از پرۀ عقب شروع کنيد

2- سطح خارجى و لبه بوش ها را پاک و پليسه گيرى کنيد  و درصورت لزوم آن را با سنبادهٔ نرم و در شرايط آسيب ديدن، بوش آن را با سوهان نرم بساييد و به طور يک نواخت به آن سرنج يا ضدزنگ بزنيد (شکل ۳ )

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی3

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

تميز کردن سطح خارجى بوش ها و سرنج زدن

بوش ها را در جاى بوش به صورت هم محور قرار دهيد و توسط يک چکش چوبى و يا پلاستيکى در محل خود کاملاً عمود بر سطح پره، محکم کنيد. در موقع ضربه زدن بايد سرچکش متوجه لبهٔ داخلى بوش باشد تا لبهٔ خارجى آسيب نبيند. در غيراين صورت، بوش آب بندى نخواهد شد. ضمناً لازم است  کليهٔ پليسه هايى که احتمالاً در اثر چکش کارى ايجاد مى گردد، ازبين برده شود (شکل ۴)

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی4

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

محکم نمودن بوش ها در محل خود

در موقع مونتاژ محل شيار روى تمام پره ها را خمير و نخ نسوز بزنيد تا از خروج دود در زمان بهره بردارى از اطراف ديگ جلوگيرى شود (مطابق شکل ۵).( در شکل ۶) مقطع شيار پُر شده توسط خميرمخصوص را ملاحظه مى کنيد.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی5

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی5

زدن خمير اتصال به محل شيارها

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی6

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی6

مقطع شيار پرشده توسط خمير مخصوص

پرهٔ بعدى را مانند شکل ۷   مقابل بوش ها قرار دهيد و ميله هاى ديگ جمع کن را از سوراخ بوش هاى بالا و پايين رد کنيد و عقب آنها را به وسيلهٔ فلنج ثابت و پين نگه دارنده محکم نماييد. سپس به وسيلهٔ آچار، فلنج متحرک را به آهستگى و به طور يک نواخت (نيم گام پيچ از بالا و نيم گام پيچ از پايين) سفت  کنيد تا پره ها کاملاً به حالت موازى به يکديگر نزديک شوند. وقتى  که لبه هاى دوپره به يکديگر رسيدند، فشار بيشتر لازم نيست.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی7

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

اضافه کردن پرۀ بعدى

بعد از جمع کردن دوپره، ديگ جمع کن را باز کنيد و دوباره ببنديد. مراحل ۱ الى ۵ را براى اتصال پرهٔ بعدى عمل کنيد  تا ديگ جمع شود.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی8

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

قرار دادن چهار ميل مهار به همراه واشر فنرى در محل مربوط به خود

پس از مونتاژ پرهٔ جلو مطابق شکل ۸ ميلهٔ ديگ جمع کن را کمى باز نماييد تا تجمع تنش هاى حاصل از پره هاى جمع کردن ديگ ازبين برود، سپس چهار ميل مهار را با واشر فنرى در محل مربوط قرار دهيد. ابتدا به وسيلهٔ دست و سپس با آچار تخت، مهره ها را روى ميل هاى مهار محکم کنيد، به طورى که واشر فنرى کاملاً صاف نگردد تا بتواند فشار انبساط ديگ را در موقع گرم شدن تحمل کند. در پايان، ديگ جمع کن را کاملاً باز و از ديگ جدا کنيد.

تذکر: هرگز قبل از شل کردن ميلهٔ ديگ جمع کن، ميلهٔ مهار را نبنديد. زيرا تنش هاى حاصل از جمع کردن ديگ در سيستم باقى مى ماند و باعث شکستن ديگ مى شود.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی9

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

بستن فلنج هاى کوره، پرۀ جلو و پرۀ عقب

پيچ هاى دوسر دنده را از سمت کوتاه آن سرنج يا ضدزنگ بزنيد و در جاى خود روى پرهٔ جلو و عقب سفت نماييد. مطابق شکل هاى ۹ و ۱۰ فلنج هاى کور بالا و پايين، پرهٔ جلو، ورودى و خروجى، تخليه و اتصال، منبع انبساط و تغذيه را در جا هاى مربوط به خودشان، روى پرهٔ عقب ببنديد. سپس ديگ  را روى فونداسيون به کمک اهرم و تراز بنّايى تنظيم کنيد، چنان که کاملاً در وسط فونداسيون در امتدادهاى افقى و قائم تراز گردد.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی10

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

تراز نمودن و تنظيم محل در روى فونداسيون

حال، ديگ را نشت يابى کنيد. براى تست کردن، تمام  فلنج ها را درپوش بزنيد و از طريق فلنج تغذيه، ديگ را از آب پُر تا فشار آن، 3/1 برابر فشار کار ديگ و حداقل ۴ اتمسفر برسد. براى خارج کردن هواى ديگ در حين پُر کردن آب يکى از درپوش هاى بالايى را کمى شل و پس از هواگيرى سفت کنيد. نشتى ممکن است از محل اتصال فلنج ها، درپوش ها و يا بوش اتصال دهندهٔ پره ها باشد. اگر نشت از محل فلنج باشد پيچ هاى آن را به اندازه اى که بريده نشود، سفت کنيد و اگر برطرف نشد با تعويض واشر از نشت آن جلوگيرى کنيد. اگر نشت از محل درپوش ها باشد، آنها را باز کنيد و مجدداً خمير و کَنَف بزنيد هرگاه نشتى از بوش باشد، پس از باز کردن ميل هاى مهار، با دقت پره ها را از محل نشت به وسيلهٔ يک قلم سرپهن باز کنيد.

سپس جاى بوش را تميز نماييد و از بوش نو استفاده کنيد و اگر نشتى در اثر معيوب بودن پرهٔ ديگ باشد پره را باز و آن را تعويض کنيد و دوباره ضمن جمع کردن ديگ، ميل هاى مهار را ببنديد و آزمايش را تکرار کنيد. هر پره معمولاً در کارخانه با فشار ۱۰۰°C ۱۰ اتمسفر و براى کار تحت فشار ۴ اتمسفر و دماى  آزمايش مى شود.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی11

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

بستن پايۀ نگه دارندۀ درِ اتاقک احتراق

مطابق شکل ۱۱  پايهٔ نگه دارندهٔ درِ اتاقک احتراق  را روى پرهٔ جلو ديگ اتصال دهيد.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی12

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

جازدن محور لولا

مطابق شکل ۱۲  لولاى اتاقک احتراق را بين پايهٔ نگه دارنده قرار دهيد و محور آن را جا بزنيد.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی13

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

قرار دادن طناب نسوز در زهوار در اتاقک احتراق

مطابق شکل ۱۳ دورتا دور درِ اتاقک احتراق را طناب نسوز قرار دهيد و به وسيلهٔ مهره آن را روى پرهٔ جلويى ببنديد

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی14

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

بستن دريچۀ بازديد شعله

مطابق شکل ۱۴  دريچهٔ بازديد شعله را با واشر مربوط به آن ببنديد و داخل شيارهاى دور درها را تميز کنيد و در مجارى اتاقک احتراق نخ نسوز قرار دهيد و به کمک واشر نسوز، واشر آهنى و مهره، درها را روى ديگ نصب کنيد.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی15

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

قرار دادن طناب نسوز در شيار محل دودکش

مطابق شکل ۱۵ به وسيلهٔ طناب نسوز، ضمن پر کردن شيار محفظهٔ دودکش، آن را در محلّ مربوط به خود پيچ کنید.

موزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی16

موزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

 قرار دادن طناب نسوز براى در پشت اتاقک احتراق

مطابق شکل ۱۶ به وسيلهٔ طناب نسوز شيار در پشت اتاقک احتراق را پُر کنيد و به وسيلهٔ آجر نسوز و خاک نسوز پرهٔ عقبى ديگ را (که در مقابل شعله است) بپوشانيد و سپس در را ببنديد.

طراحی موتورخانه تاسیسات مکانیکی ساختمان

انتخاب صحیح سیستم‌های سرمایشی و گرمایشی، مهمترین قسمت بخش طراحی تاسیسات مکانیکی ساختمان است.

به طوریکه اگر تمامی محاسبات دیگر از قبیل محاسبات بار ساختمان، لوله کشی‌ها و غیره به درستی انجام شده باشند ولی در نهایت دستگاه‌های سرمایشی و گرمایشی به طرز درستی انتخاب نشوند کل تاسیسات مکانیکی ساختمان تحت الشعاع قرار گرفته و نتیجه‌ی مورد نظر بدست نخواهد آمد. به طور کلی منظور از انتخاب صحیح یک سیستم در نظر گرفتن دو جنبه‌ی فنی و اقتصادی آن است.
بدین مفهوم که یک انتخاب صحیح انتخابی خواهد بود که علاوه بر لحاظ کردن جنبه‌های اقتصادی در آن بتواند به جهت فنی و تکنیکی نیز پاسخگوی نیازهای ساختمان باشد. به عنوان مثال سیستم‌های سرمایش تبخیری جهت ایجاد درجه حرارت‌های پایین مناسب نیستند و یا ممکن است دستگاهی از قبیل پکیج هوایی انبساط مستقیم به جهت بار سرمایشی به درستی انتخاب شده باشند ولی به جهت مقدار هوادهی دارای مشکل باشد‌، دراین صورت نخواهد توانست نیازهای ساختمان را برآورد نماید.
بنابراین برای یک انتخاب صحیح باید پارامترهای مختلفی مورد توجه قرار گیرد. دراین قسمت انتخاب صحیح سیستم‌های کمپرسوری تولید برودت نظیر چیلرها و پکیج‌ها بیشتر مورد نظر هستند. برای انتخاب درست این سیستم‌ها باید به دو مفهوم زیر توجه شود:
۱- منظور از بار سرمایشی واقعی‌، باری است که از اجزای مختلف ساختمان نظیر جدارهای خارجی، نفوذ هوا، منابع داخلی و غیره ایجاد می شود.
۲- منظور از بار سرمایشی اسمی (Nominal)‌؛ ظرفیت اسمی دستگاه است بطوریکه بتواند پاسخگوی مقدار بار واقعی ساختمان باشد.
بنابراین همواره بار اسمی (ظرفیت دستگاه) از بار واقعی (بار ساختمان) بیشتر خواهد بود ولی نکته این است که چه مقدار بیشتر؟

در واقع طراح باید بتواند با محاسبه مقدار بار ساختمان، ظرفیت اسمی دستگاه را به گونه‌ای انتخاب نماید که توانایی پاسخگویی نیاز سرمایشی ساختمان را داشته باشد و از آنجا که بار سرمایشی یک کمیت متغیر با زمان است دستگاه انتخاب شده باید در هر زمان نیاز واقعی ساختمان را برطرف سازد.

انتخاب دستگاه بزرگتر موجب کاهش عمر دستگاه شده و هزینه‌های اولیه و جاری آن را نیز خواهد افزود‌. از طرف دیگر انتخاب دستگاه کوچکتر باعث می‌شود دستگاه هنگامی که ساختمان بیشترین بار سرمایشی را دارد‌؛ توانایی تامین این‌بار را نداشته باشد‌. عواملی که باید در نظر گرفته شوند تا با داشتن بار واقعی ساختمان‌؛ ظرفیت اسمی دستگاه را بدست آورد‌، عبارتند از:

۱- افت‌ها و اصطکاک‌هایی که به واسطه‌ی لوله‌کشی انجام شده در دستگاه و یا عایق نامناسب آن ایجاد می‌شود.
۲- کیفیت ساخت دستگاه و مواد مصرفی در ساخت آن.
۳- مقدار درجه حرارت سوپرهیت مبرد بعد از اوپراتور و در ورود به کمپرسور.
۴- مقدار درجه حرارت سابکول مبرد بعد از کندانسور و در ورود به شیر انبساط.

دو عامل آخر در تعیین ظرفیت دستگاه بسیار مهم‌اند. معمولاً روند انتخاب یک دستگاه به این گونه است که طراح پس از محاسبه بار سرمایشی (بار واقعی) به کاتالوگ سازنده‌ی مورد نظر مراجعه نموده و ظرفیت دستگاه را انتخاب می نماید. در کاتالوگ‌های سازندگان برای انتخاب دستگاهها معمولاً سه پارامتر زیر وجود دارد:
۱- درجه حرارت طرح خارج که کندانسور هوایی دستگاه باید در آن کار کند.
۲- درجه حرارت مورد نظر برای طرح داخل که باید توسط دستگاه تامین شود.
۳- ظرفیت دستگاه در شرایط فوق.

بنابراین معمولاً طراح با در دست داشتن ظرفیتی که از دستگاه انتظار دارد و با مشخص بودن درجه حرارت‌های طرح داخل و خارج مدل دستگاه و به عبارتی ظرفیت اسمی آن را مشخص می‌نماید در حالیکه با تغییر درجه حرارت‌های سوپرهیت و سابکول در دستگاه قطعاً ظرفیتی که می‌توان از دستگاه بدست آورد متفاوت خواهد بود.

هدف از سوپرهیت نمودن (فوق گرم کردن) گاز مبرد در خروجی اوپراتور آسیبی است که بخار اشباع مبرد به پره‌های کمپرسور وارد می‌نماید. به عبارت دیگر ظرفیت‌های برودتی که برای یک دستگاه در درجه حرارت‌های طراحی مختلف داخل و خارج در کاتالوگ‌های سازندگان ارایه می‌شود؛ با این فرض است که اولاً حالت ترمودینامیکی گاز مبرد خروجی از اواپراتور دستگاه بخار اشباع بوده و ثانیاً حالت ترمودینامیکی مایع مبرد خروجی از کندانسور دستگاه مایع اشباع است. در حالیکه در عمل اگر گاز خروجی از اوپراتور در حالت بخار اشباع باشد، پس از برخورد این بخار با تیغه‌ها یا جداره‌های کمپرسور که با سرعت بالایی در حال حرکت هستند، رطوبت موجود در بخار اشباع موجب خوردگی کمپرسور شده و در ضمن راندمان کمپرسور را نیز کم خواهد کرد. بنابراین باید مبرد خروجی از اوپراتور به حالت سوپرهیت (فوق گرم) شده و سپس وارد کمپرسور گردد. سوپرهیت کردن گاز مبرد خروجی از اوپراتور را می‌توان با افزایش طول لوله‌های اواپراتور و یا توسط یک مبدل حرارتی که در خط ساکشن قرار دارد انجام داد. به طور کلی هر ۱۰ درجه سوپرهیت نمودن گاز مبرد خروجی از اواپراتور موجب افزایش یک تا سه درصدی ظرفیت کمپرسور می‌شود. همچنین ظرفیت‌های مندرج در کاتالوگ‌های سازندگان بر این اساس است که حالت ترمودینامیکی مبرد خروجی از کندانسور مایع اشباع است؛ در حالیکه در عمل اگر مایع اشباع از کندانسور خارج و وارد شیر انبساط شود ممکن است در نتیجه کاهش فشاری که در شیر انبساط ایجاد می‌شود به طور ناگهانی به بخار تبدیل شود(Flashing) که باعث کاهش راندمان سیکل تبرید و خرابی شیر انبساط می‌شود. بنابراین همواره دستگاه به گونه‌ای طراحی می‌شود که حالت ترمودینامیکی واقعی خروجی مبرد از کندانسور، مایع مادون سرد (سابکول) باشد. مادون سرد کردن مبرد می‌تواند از یکی از دو طریق افزایش طول لوله‌های کندانسور و یا مبدل حرارتی در خط ساکشن دستگاه انجام شود. به طورکلی به ازای هر یک درجه مادون سرد کردن مبرد خروجی از کندانسور؛ ظرفیت کمپرسور پنج درصد افزایش می‌یابد.
علاوه بر عوامل فوق افت فشار و دما در خطوط مکش (ساکشن) و دهش (دیسشارج) نیز موجب تغییر ظرفیت دستگاه می‌شود. معمولاً افت تقریبی مجاز سیستم لوله‌کشی سیکل تبرید معادل دو درجه‌ی فارنهایت می‌باشد.

به طورکلی درجه حرارت‌های تبخیر و کندانس مبرد نیز نقش بسیار مهمی در ظرفیت دستگاه خواهند داشت. درجه حرارت تبخیر؛ درجه حرارتی است که مبرد در آن درجه حرارت در اواپراتور بخار می‌شود.

درجه حرارت کندانس نیز درجه حرارتی است که مبرد در آن درجه حرارت در کندانسور تقطیر شده و گرمایش را به آب (کندانسورهای آبی) یا به هوا (کندانسورهای هوایی) می‌دهد.

سوالی دارید؟در تلگرام پاسخگوی شما هستیم!

Scroll Up
Skip to toolbar