مشاور صنعتی

حرارت درنقاطی از تابلو برق و دلیل آن

یکی از مشکلات رایج در تابلوهای برق مشکل گرم شدن کابلهاو اتصالات کابل ها،شینه ها ، ترمینالهای ورودی و خروجی و یا ترمینالهای تجهیزات تابلوهای برق می باشد.

اول از همه اینکه روش تشخیص این گرما به این صورت است که یا به صورت حس کردن حرارت آن ئرا تشخیص دهیم که کار معقولی نیست زیرا خطر برق گرفتی وجود دارد و دومین راه این است که از وسیله ای با نام thermal imager استفاده کنیم.این وسیله از فاصله معینی از تابلو حرارت قسمتهای مختلف تابلو را به شما نمایش می دهد.در واقع تفاوت حرارت در مکانهای مختلف را با یک طیف رنگی بین آبی تا قرمز نمایش می دهد.

اما اینکه دلیل به وجود آمدن این حرارت یا اختلاف حرارتی چیست مواردی مختلفی را می توان در نظر گرفت

مشکلات اولیه ای مانند :

۱- اکسید شدن ترمینالهای تجهیزات تابلوهای برق
۲- اکسید شدن کابلشوها و وایرشوها
۳- شل شدن اتصالات مربوط به کابلشوها یا وایر شوها
۴- شل شدن اتصال دو شینه به یکدیگر

مشکلات دیگری که می تواند باعث این حرارت شود که مشکلات الکتریکال نیز هستند عبارتند از:

۱- تقسیم ناهمگن و غیر مساوی جریان هر فاز در تابلوی برق

به عبارت دیگر بار بر روی یک فاز زیاد است

۲- مشکل عایقی در کلیدها یعنی میزان عایقی کلید به هر دلیل از جمله حرارت کاهش یافته است.

۳- مشکل عایقی در موتورها و سیم پیچی موتور
۴- بالانس نبودن ولتاژهای سه فاز

بهتر است در اینگونه موارد اول احتمال وجود مشکلات اولیه را بررسی کرد.

و بعد به کمک آمپر متر و ولتمتر مشکلات بعدی را بررسی کرد.

شرکت آرین پادرا صنعت قدرتمندترین شرکت مشاور صنعتی آماده ارائه خدمات به شما مشتریان گرامی می باشد. جهت درخواست مشاوره اینجا را کلیک نمایید.

منبع: برق نیوز

فناوری و روش‌های پایش وضعیت

تکنیک‌های مختلفي براي شناسايي عيوب احتمالي تجهيزات در حال کار و در صورت لزوم تعمير آن‌ها ابداع ‌شده‌اند که هر يك با توجه به شرايط کاري قطعه استفاده می‌شوند. اين تکنیک‌ها شامل پايش ارتعاشات و آناليز آن‌ها، آناليز صوتي، ترموگرافي يا آناليز دما، آناليز روغن، راديو گرافي (بازرسي با اشعه)، آزمايش فراصوت، آزمايش جريان گردابي، آزمايش ذرات مغناطيسي و غیره می‌باشند. د

به‌ طور خلاصه مهم‌ترین روش‌های پایش وضعیت را می­توان به‌صورت زیر تعریف کرد:

آنالیز روغن و ذرات سایشی: در این روش روغن و ذرات موجود در روغن پارامترهایی هستند که پایش می‌شوند. می‌توان این روش را مشابه آزمایش خون دانست که پزشکان به این طریق به وضعیت سلامتی انسان پی می‌برند. به همین ترتیب در این روش با آزمایش روغن می‌توان وضعیت روغن را که نقشی حیاتی برای بسیاری از ماشین‌آلات دارد را زیر نظر داشت. همچنین از جنس و شکل ذرات موجود در روغن می‌توان به عیب و علت ایجاد آن پی برد. به‌طور مثال ذرات ایجادشده در اثر خوردگی و سایش دارای شکل‌هایی متفاوت می‌باشند.

پایش ارتعاشات: در این روش ارتعاشات ماشین و یا قطعات آن اندازه‌گیری شده و بر اساس آن وضعیت دستگاه سنجیده می‌شود و در صورت وجود عیب می‌توان عیب را تشخیص داد. این روش بیشتر برای ماشین‌آلات دوار بکار می‌رود. در این روش به تحلیل اسپتکرام فرکانسی و سیگنال زمانی پرداخته می شود. اندازه‌گیری ارتعاشات به‌ وسیله حس‌گرهای جابه‌جایی، سرعت و شتاب صورت می‌گیرد. اختلاف زیادی در استفاده از حس‌گرها وجود دارد. معمولا در اندازه‌گیری فرکانس‌های زیر 20 هرتز و اندازه‌گیری حرکت نسبی، از سنسور جابه‌جایی و در اندازه‌گیری فرکانس بین 20 تا 2000 هرتز از سنسور سرعت و در اندازه‌گیری فرکانس بالای 2000 هرتز از سنسور شتاب می‌توان استفاده کرد.

پایش صدا: بررسی یک تجهیز دوار از نظر صدا یا فشار صوتی که به‌ وسیله یک میکروفن حساس صورت می‌گیرد.

ترموگرافی: یکی از روش‌های پایش وضعیت که بر اساس پایش دمای تجهیز می‌باشد.

 شرکت آرین پادرا صنعت ارائه دهنده خدمات مشاور صنعتی آماده ارائه خدمات به شما مشتریان گرامی می باشد. جهت درخواست مشاوره اینجا را کلیک نمایید.

پایش وضعیت، تعمیرات و نگهداری پیشگیرانه

 تعمیرات و نگهداری

نگهداری و تعمیرات (نت) شامل رفع اشکالات و نواقص هر نوع وسیله مکانیکی یا الکتریکی مصدوم شده می‌باشد. عملیات نگهداری و تعمیرات همچنین شامل انجام اقدامات زمان‌بندی‌شده جهت نگهداری دستگاه در وضعیت کار منظم و یا نگهداری پیشگیرانه جهت جلوگیری از ایجاد مشکلات می‌باشد.

نگهداری و تعمیرات تنها حوزه نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه را شامل نمی‌شود، اگر چه این حوزه یکی از مهم‌ترین استراتژی‌های نگهداری و تعمیرات است. نگهداری و تعمیرات یک اقدام بحرانی و سریع برای تعمیر دستگاه‌ها نیست؛ اگر چه سرعت بالا در اجرای فعالیت‌های نگهداری و تعمیرات یکی از شاخص‌های مهم در این زمینه است. نگهداری و تعمیرات یک هنر است؛ چرا که پیش از وقوع یک مشکل و همچنین در هنگام وقوع آن، توانایی انتخاب رویکردها و فعالیت‌های مختلف وجود دارد؛ لذا مدیران، سرپرستان و کارشناسان و مسئولان نگهداری و تعمیرات از نقش پررنگ‌تری نسبت به سایر پارامترهای دیگر حتی «ماهیت مشکل ایجادشده» برخوردار خواهند بود.

 

اهداف تعمیر و نگهداری

اهداف اصلی عملیات تعمیر و نگهداری عبارتند از:

  • بیشینه کردن دوره عمر مفید تجهیزات و ماشین‌آلات.
  • بیشینه کردن قابلیت اطمینان تجهیزات و ماشین‌آلات.
  • بیشینه کردن کارایی کلی تجهیزات.
  • کمینه کردن تعمیرات اتفاقی تجهیزات و ماشین‌آلات.
  • کمینه کردن هزینه‌های توقفات خطوط تولید براثر خرابی‌های دستگاه.

 

اهمیت تعمیرات و نگهداری

با توجه به نوع صنعت، هزینه نگهداری و تعمیرات چیزی حدود ۱۵ تا ۶۰ درصد هزینه محصول تولید شده را در بر می‌گیرد. تحقیقات نشان داده است که حدود ۳۳ سنت از هر دلار که برای فعالیت‌های نگهداری و تعمیرات هزینه می‌شود، مربوط به فعالیت‌های غیر ضروری در حوزه نگهداری و تعمیرات می‌باشد این در حالی است که به طور مثال صنایع آمریکا سالانه حدود ۲۰۰ بیلیون دلار برای نگهداری و تعمیرات تجهیزات خود هزینه می‌نمایند. این بدان معنی است که مدیریت صحیح فرایند نگهداری و تعمیرات، سالانه، ۶۰ بیلیون دلار صرفه‌جویی در این حوزه را به همراه خواهد داشت.

به ‌کارگیری سیستم نگهداری و تعمیراتِ خاصِ یک سازمان، می‌تواند نقش بسیار زیادی را در کاهش قیمت تمام‌شده محصول نهایی ایفا نماید؛ اما این تأثیرات تنها محدود به هزینه نبوده و در سرعت ارائه محصول در کل زنجیره تأمین، کیفیت محصول، قابلیت اطمینان، چابکی سازمان و عواملی از این‌ دست نیز تأثیرات خاص خود را خواهد داشت که هر یک از آن‌ها محلی از تأمل خواهد بود. از این‌ رو می‌توان به نقش مهم و تأثیرگذار استراتژی‌های مختلف نگهداری و تعمیرات بر روی کسب ‌و کار یک بنگاه اقتصادی پی برد. در ادامه چگونگی تعاملات بین استراتژی‌های نگهداری و تعمیرات و استراتژی‌های کسب ‌و کار مطرح خواهد شد.

کلیه کارخانه‌ها، جهت رقابت در بازار بر اساس برخی اولویت‌های مرتبط با توانمندی‌هایشان با یکدیگر به رقابت می‌پردازند. نگهداری و تعمیرات بخش جدایی‌ناپذیر تولید است که می‌تواند این اولویت‌های رقابتی را تحت تأثیر قرار دهد و در نتیجه استراتژی‌های کسب‌ و کار را به شکل مثبت یا منفی متأثر سازد.

عبارت استراتژی نگهداری و تعمیرات معمولاً به عنوان مجموعه خط ‌مشی‌ها و مفاهیم نگهداری و تعمیرات تفسیر شده است اما از دیدگاه کلان‌تر این خط‌ مشی‌های نگهداری و تعمیرات و مفاهیم، یکی از چند مؤلفه اصلی استراتژی نگهداری و تعمیرات را شکل می‌دهند. سایر مؤلفه‌های ساختاری در تعریف استراتژی نگهداری و تعمیرات عبارت است از ظرفیت نگهداری و تعمیرات، تجهیزات و تسهیلات نگهداری و تعمیرات، فنّاوری نگهداری و تعمیرات و یکپارچه‌سازی افقی. در ادبیات این حوزه، استراتژی نگهداری و تعمیرات، به ‌عنوان یک الگوی منسجم و جدا نشدنی و یکپارچه ساز تصمیم‌ها در عناصر استراتژی‌های متفاوت در تجانس با تولید، شرکت و استراتژی‌های سطح کسب ‌و کار معرفی می‌شود. استراتژی نگهداری و تعمیرات اهداف سازمان را آشکار می‌سازد و کارکردهای اقتصادی و غیر اقتصادی را که قصد دارد برای سازمان به شکل یکپارچه انجام دهد، تعریف می‌کند.

با این تفاسیر ارتباط میان کسب‌ و کار و استراتژی‌های نگهداری و تعمیرات را از طریق چارچوب زنجیره ارزشِ معروف پورتر به ‌خوبی می‌توان درک نمود. در این چارچوب کلیه وظایفی که به ‌وسیله یک بنگاه اقتصادی انجام می‌گیرد، به ۵ فعالیت اولیه و ۴ فعالیت پشتیبانی دسته‌بندی می شود. فعالیت‌های اولیه شامل تعیین حدود لجستیک داخلی، فرایندها، لجستیک خارجی، بازاریابی، فروش و خدمات می‌شود. فعالیت‌های پشتیبانی شامل تدارکات، فناوری، مدیریت منابع انسانی و زیر ساخت‌های سازمان می‌شود. بعدها برخی از پژوهشگران بر اساس درک و تحلیل‌های جدید، دسته‌بندی فوق را تغییر دادند. برای مثال در گذشته اغلب برای فرایند نگهداری و تعمیرات به جهت این‌ که به ‌عنوان سربار تولید در نظر گرفته می‌شد، در زنجیره ارزش، جایگاهی برای آن در نظر گرفته نشد. این در حالی است که با در نظر گرفتن آن به‌ عنوان یک فرایند در زنجیره ارزش، مدیریت می‌تواند تأثیرات نگهداری و تعمیرات و استراتژی‌های مختلف آن را بر روی زنجیره ارزش و استراتژی کسب‌ و کار خود تصور نماید. به‌ هر حال، فرایند نگهداری و تعمیرات در تعیین سطح شاخص رقابت‌پذیری یک سازمان از نقش حساس و غیر قابل ‌انکاری برخوردار است و در مجموع می‌توان تحلیل‌های گوناگونی را در ارتباط با این فرایند در چهار حوزه هزینه، کیفیت، انعطاف‌پذیری و قابلیت تحویل مورد بررسی قرار داد. بر این اساس ارائه مدل‌های تصمیم‌گیری برای انتخاب استراتژی‌های مختلف نگهداری و تعمیرات و یا انتخاب ترکیبی از آن‌ها، توسط برخی پژوهشگران مد نظر قرار گرفته است.

استراتژی‌ها و سیاست‌های تعمیر و نگهداری

در بخش قبل به تعریف استراتژی نگهداری و تعمیرات پرداخته شد. برخی از مهم‌ترین این استراتژی‌ها عبارتند از: 1- نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه[1] 2- نگهداری و تعمیرات مبتنی بر شرایط[2] 3- نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان[3]  4- نگهداری و تعمیرات ناب[4] 5- نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر[5] 6- نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر ناب[6] 7- نگهداری و تعمیرات مبتنی بر ریسک[7] 8- نگهداری و تعمیرات چابک[8] 9- نگهداری و تعمیرات مجازی[9]

همچنین صنایع و کارخانه‌ها معمولا سه سیاست کلی در مورد انجام عملیات تعمیر و نگهداری اتخاذ می‌کنند که اهم آن‌ها عبارتند از:

نگهداری و تعمیرات اضطراری[10]: در این روش، تعمیر تجهیز بعد از اولین خرابی به وجود آمده در تجهیز صورت می‌گیرد.

نگهداری و تعمیرات اصلاحی[11]: در این روش، بعد از به وجود آمدن علائمی از عیب که منجر به توقف تجهیز نشده برنامه‌ریزی خاصی صورت می‌گیرد تا در زمان مناسب تجهیز رفع عیب شده و به حالت اولیه خود باز گردد.

نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه[12]: در این روش، نگهداری از تجهیزات در پریودهای زمانی خاص و بر اساس زمان‌بندی مشخص صورت می‌گیرد.

  بررسی برخي از استراتژی‌های نگهداري و تعميرات

در این بخش به بررسی مهم‌ترین استراتژی‌های تعمیر و نگهداری ­پرداخته می شود:

1- نگهداري و تعميرات مبتني بر قابليت اطمينان: پايه و اساس این استراتژي بازده و کارکرد تجهيزات است. فرايندي مستمر که به‌ منظور تعيين مؤثرترین رويكرد نگهداري در خصوص يك دستگاه و يا يك عمليات تعمير استفاده می‌شود. در اين ميان، ضريب و قابليت اطمينان تجهيزات، نقش مهمي در تعيين برنامه نت ايفا می‌کنند، در نتیجه تمامي جهت‌گیری‌ها و برنامه‌ریزی‌ها بر همين اساس پی‌ریزی می‌شود، لذا اولين و مهم‌ترین مرحله در اين استراتژي، تعريف و تشخيص ميزان اطمينان و محدوده اثر تمامي تجهيزات و دستگاه‌ها در سيستم می‌باشد پس اولين پرسشي که بايد پاسخ دقيقي براي آن حاصل شود، اين است که کارکردها و استانداردهاي کارايي هر يك از دارایی‌های فيزيكي با توجه به زمينه فعلي استفاده از آن‌ها چيست؟ کيفيت، دقت و صحت پاسخ اين پرسش، به ‌عنوان داده‌های پايه و اصلی، ميزان موفقيت اين استراتژي و پیاده‌سازی آن را در صنعت مشخص می‌کند. در واقع اين سيستم بر اساس اين داده‌ها وظايفي را شناسايي می‌کند که: 1- مؤثر و قابل ‌اجرا باشد. 2- باعث شوند که قابليت اطمينان اصلي دستگاه، سامانه‌ها و افراد که در طراحي اوليه از اهداف اصلي بوده است با کمترين هزينه به دست آيد.

در این رويكرد از يك رويه منطقي استفاده می‌شود تا بتوان براي هر تجهيز مناسب‌ترین روش نگهداري را تعيين کرد.

2- نگهداري و تعميرات مبتني بر ريسك: يكي از اهداف مهم استراتژی‌های مختلف تعميرات، کاهش در نرخ مخاطراتي است که به دلیل وقوع خرابی‌های ناگهاني، چه از نظر انساني و چه از نظر محيطي موجب خسارت می‌گردند. به علاوه، استراتژي مورد نظر بايد از نظر هزينه نيز مقبول باشد استفاده از يك رويكرد مبتني بر ريسك اين اهداف را تضمين می‌نماید. اين رويكرد، اطلاعات به ‌دست‌ آمده از مطالعه حالات خرابی‌ها و اثرات اقتصادي آن‌ها را بكار می‌گیرد.

تحليل ريسك، روشی براي شناسايي، مشخص کردن، کمي کردن و ارزيابي خسارت ناشي از يك حادثه است. رويكرد تحليل ريسك در واقع احتمال و تأثير خرابي را در مراحل مختلف محاسبه کرده و سعي در پاسخگويي به سؤالات زير دارد:

  • چه عواملي باعث خرابي سيستم می‌شوند؟
  • اين عوامل چگونه موجب خرابي می‌شوند؟
  • احتمال رخداد اين عوامل چقدر است؟
  • عواقب ناشي از رخداد اين عوامل کدام هستند؟

ريسك را می‌توان توسط يكسري از روش‌های کيفي/کمي و بر اساس رابطه  ارزيابي نمود:

 احتمال رخداد خرابی × عواقب ناشی از وقوع خرابی= ریسک

ارزيابي ريسك می‌تواند کمي يا کيفي باشد. خروجي ارزيابي ريسك کمي، معمولاً به ‌صورت يك عدد همانند هزينه ريسك در واحد زمان خواهد بود. اين عدد می‌تواند به ‌منظور رتبه‌بندی ریسک‌ها بكار گرفته شود. همچنين ارزيابي ريسك کمي به داده‌های زيادي هم از جهت احتمال رخداد و هم از جهت اثرات رخداد نياز دارد. براي مشخص کردن احتمال آنكه مجموعه‌ای از حوادث منجر به پيامد خاصي شوند معمولاً از درخت خطا يا درخت تصميم استفاده می‌شود. ارزيابي ريسك به‌ صورت کيفي ساده‌تر بوده و عموماً نتايج آن به شكل يك ماتريس ريسك که در آن محور اول، احتمال وقوع هر ريسك و محور دوم، عواقب ناشي از رخداد است نشان داده می‌شود. با توجه به اعداد نسبت داده ‌شده به احتمالات و عواقب آن، می‌توان يك مقدار عددي نسبي براي ريسك به دست آورد. بايد به اين نكته توجه نمود که اين عدد خارج از چارچوب محاسبه ريسك کيفي، معني خاصي نداشته و يك عدد نسبي است که می‌توان بر مبناي آن، ریسک‌ها را ارزيابي و اولویت‌بندی نمود.

3- نگهداري و تعميرات بهره‌ور فراگير: نگهداري و تعميرات بهره‌ور فراگير، يك چارچوب فكري منحصر به ‌فرد است. به‌ منظور افزايش قابليت اطمينان و استفاده مؤثر از تجهيزات در يك صنعت می‌توان نظام جامع نت را در يك سازمان بنا نهاد. نظامي با ساختار گروهي و پیشگيرانه که در تمامي سطوح يك سازمان اعم از مديران اجرايي تا قسمت فروش جريان دارد و موفقيت آن وابسته به وجود باور متعهدانه به آن در تمامي بخش‌ها و قسمت‌های سازمان می‌باشد. خواستگاه اين استراتژي در کشور ژاپن بوده و هدف اصلي آن زدودن تمامي تصادفات، نقص‌ها و رساندن ميزان خرابی‌ها به سطح صفر می‌باشد. البته خرابي مفهومي بسيار وسيعي دارد. ولي به ‌طور قطع يكي از معاني اوليه آن همان از کار افتادگی تجهيزات و ماشین‌آلات است. در دهه 50 ميلادي، زمانی که ژاپنی‌ها شروع به اجراي سيستم کنترل کيفيت فراگير در صنايع توليدي خود کردند، متوجه نواقص و مشكلات عدیده‌ای در سيستم نگهداري تجهيزات و ماشین‌آلات شدند. اين مشكلات مفاهيم پايه و کلي نگهداري را نيز شامل می‌شد، در نتیجه بازبيني و ويرايش استراتژي نگهداري، اجتناب‌ناپذیر بود که نهایتاً حاصل اين بازبيني منجر به تعريف و تولید استراتژي TPM در صنايع پويا و فعال ژاپن گرديد.

تعریف پایش وضعیت

در نگهداری و تعمیرات پایش وضعیت یا مراقبت وضعیت به مجموعه اعمالی می‌گویند که با پایش وضعیت ماشین و بررسی تغییرات آن در طول زمان بر اساس پارامترهایی مانند ارتعاشات، صدا، عملکرد، روانکاری، دما، وضعیت ماشین را تعیین می‌کند. پایش وضعیت یکی از اجزای اصلی نگهداری پیش‌بینانه می‌باشد. توجه به اهميت فراوان استفاده از روش‌های نوين نگهداري و تعميرات شامل روش‌های پيش بينانه، پیشگیرانه و پيش اقدام و نيز بر اساس قابليت اعتماد که روش‌های قبلي را نيز به کار می‌گیرد، در صنايع و تجهيزات پيشرفته امروزه، استفاده از تكنيك هاي خاص اين روش‌ها اجتناب‌ناپذیر است.

نگهداری پیش بینانه یا تعمیرات پیش‌گویانه که در چند دهه اخیر بیشترین کاربرد را در روش‌های تعمیراتی در کشورهای پیشرفته داشته است. در این روش وضعیت ماشین‌آلات را بررسی می‌کنند و آن‌ها را در فواصل زمانی مشخصی بازدید می‌کنند که البته این فواصل زمانی به اهمیت تجهیز بستگی دارد که در ادامه به شرح آن پرداخته خواهد شد. وضعیت دستگاه در بازدیدهای دوره‌ای ثبت و پایش می‌شود و در صورت مشاهده هر نوع خرابی سرعت رشد آن را تحت نظر قرار می‌دهند؛ و در زمانی قبل از تخریب دستگاه آن را از سرویس خارج و به تعمیر همان قسمت معیوب که از قبل تعیین‌شده بود، می‌پردازند. باید توجه داشت که با توجه به اینکه از قبل اشکال دستگاه مشخص و مورد پایش قرار گرفته لذا از پيش آمادگی خراب شدن یک قسمت خاص تجهیز وجود دارد و در نتیجه می‌توان پيش از توقف کار ماشين به دنبال تهیه لوازم جانبی مورد نیاز جهت تعمیر آن بود. با توجه به اینکه قبل از توقف ناخواسته دستگاه خودمان دستگاه را از سرویس خارج می‌کنیم در نتیجه خسارات و هزینه‌های ناشی از توقف ناخواسته دستگاه از بین می‌رود و ضمناً با این کار از خراب شدن دیگر قسمت‌های تجهیز جلوگیری می‌شود.

در عصر پر رقابت امروز، یکی از دل ‌مشغولی‌های مدیران صنایع در شرکت‌ها، عمدتاً کاهش هزینه‌های تمام‌ شده محصولات است؛ زیرا اقدامی که می‌تواند شرکت‌های تولیدی را در این محیط رقابتی موفق کند، علاوه بر کیفیت برتر تولیدات، کاهش حساب ‌شده هزینه‌ها می‌باشد. یکی از مهم‌ترین نقـاطی کـه مدیران می‌توانند در زمینه کاهش هزینه‌ها مانور دهند، فعالیت‌های نگهداری و تعمیرات است زیرا استفاده از تکنیک‌ها و روش‌های علمـی به‌ طور حتم کمک زیادی در این زمینه خواهد کرد.

علیرغم تمام تغییرات و پیشرفت‌ها در نظام مدیریتی، حتی امروزه هم در بسیاری از شرکت‌ها و کارخانه‌ها موضوع نگهداری و تعمیـرات ناشـناخته باقی‌ مانده و کم ‌اهمیت تصور می‌شود. بسیاری از مدیران سازمان‌ها بـه موضوع نت فقط به ‌عنوان یک مرکز هزینه و عـاملی بـرای صـرف بودجـه نگاه می‌کنند. هنوز هم فلسفه نت سـودمند در شرکت‌ها درک نشـده و معمولاً در محیط تولیدی ناهمگونی و تعارضات بین واحد تولید بـا واحـد نت بسیار بـه چشـم می‌خورد. از سـویی موفقیـت واحـد نـت در انجـام مأموریت‌ها و وظایفش تا حد زیادی به چگـونگی نگـرش و میـزان توجـه مدیریت ارشد سازمان به موضوع نت برمی‌گردد و تأثیر همکـاری نیروهـای واحـد تولید و اپراتورهای دستگاه در اثر بخشی برنامه‌های نگهداری و تعمیراتـی غیر قابل ‌انکار است. شرکت‌های تولیدی برای توسعه محصولات و کیفیـت بهتر آن، نیاز به ماشین‌آلاتی دارند که حداقل خرابی‌ها را داشـته باشـد، به‌ عنوان ‌مثال یکی از عوامل کلیدی که می‌تواند کمک شایانی به نت نماید، روغنکاری صحیح و برنامه‌ریزی‌شده دستگاه‌ها می‌باشد. آنالیز روغن به‌ درستی نشان می‌دهد که ماشین‌آلات در چه وضعیتی هستند و احتمالاً کدام قطعه ماشین در حال خـراب شـدن اسـت. مـدیران صـنایع، بـدین طریـق و بـا نگهداری پیشبینانه، قبل از آن‌ که ماشین و سیستم تولید با مشـکل مواجـه شـود، عیوب دستگاه‌ها را شناسایی و آن را در اولین فرصت برطرف می‌نمایند که صرفه‌جویی زیادی در برداشته و در نهایت باعث کاهش هزینه تمام‌شده محصول خواهد شد.

  مفهوم پایش وضعیت

نگهداری و تعمیر پیشگیرانـه یـک فعالیـت اخطار دهنـده در خصـوص از کار افتادگی تجهیزات است که مستلزم پـایش سامانه‌های ماشین‌آلات برای تعیین خرابی در حال وقوع در مواد و تجهیزات می‌باشد کـه نشـان می‌دهد کـه از کار افتادگی اولیـه شروع ‌شده و می‌تواند منجـر بـه از کار افتادگی پیشرفته و خرابی کامل شود. نگهداری و تعمیر پیش بینانه به عنوان پایش وضعیت فرسوده‌ شدن مواد و تجهیزات نیز شناخته می‌شود و بر این اصل استوار است تا زمانی که وضعیت تجهیزات، نشان‌ دهنده رخ دادن فرسودگی در قطعات ماشین‌آلات نباشد، نیازی به نگهداری و تعمیر عکس‌العملی وجود ندارد. منظور از نگهداری و تعمیرات بـر اسـاس وضـعیت[13] عبارت است از به دسـت آوردن علائـم و نشانه‌هایی از وضعیت سیستم، در حالی که ماشین مشغول کار می‌باشد، دستگاه بتوانـد در یک شرایط ایمنی و اقتصادی به کار ادامه دهد یـا مـورد تعمیـر واقـع شود. روش‌های متعددی برای سیستم پایش وضعیت ابداع و متداول شده است که از آن جمله می‌توان به آنالیز روغن، آنالیز ارتعاشات، آنالیز صـوت و امثال آن اشاره کرد.

مدل فوق بیانگر این موضوع است کـه اجـرای پـایش وضـعیت می‌تواند کاهش توقفات را به همراه داشته باشد و در نتیجه زمانی که توقفات تولید به حداقل ممکن کاهش یابد در پی آن بهبود مستمر سیسـتم را خـواهیم داشت و این عامل می‌تواند بقای سازمانها را موجب شود. پایش وضـعیت راهی برای تشخیص علائم فرسایش عادی یا خرابی آنی[14] دستگاه یا فرآیند در زمان مناسب برای دوری جستن از خرابی‌های اتفاقی است. بدون شک به ‌وسیله پایش وضعیت می‌توان عمر دستگاه‌ها را طـولانی تـر کـرده، از منابع انسانی کمتر استفاده کرد و نهایتا هزینه تمام ‌شده محصولات را به‌ طور محسوسی کاهش داد. بـه کمـک پـایش وضـعیت می‌توان وضـعیت دستگاه را زیر نظر گرفته و در صورت انحرافـات پیـاپی از رفتارهـا عـادی اقدام لازم برای برنامه‌ریزی بازدیـد یـا تغییـرات لازم در زمـان مناسـب را اتخاذ نمود. در صورتیکه تا زمان اجرای هر مرحله از تغییرات زمان‌بندی شده دستگاهی بر اساس نتایج پایش وضعیت رفتار غیرعادی از خود نشان ندهد، آن دستگاه مورد بازدید قرار نمی گیرد و بـه ایـن ترتیـب می‌توان حجم قابل توجهی از فعالیت‌های مربوط به امور نگهداری پـیشگیرانـه را کاهش داد.

مزایای پایش وضعیت

به‌ کارگیری سیستم پایش وضعیت دارای مزایای مشـهودی اسـت کـه به ‌طور اختصار و اجمال می‌توان این مزایا را به صورت زیر بیان کرد:

  • کاهش سطح تعمیرات عمومی و جلوگیری از توسعه خرابی در سیستم
  • کاهش تعداد خرابی‌های سنگین و پر هزینه
  • کاهش مصرف قطعات مصرفی و قطعات انباری
  • کــاهش هزینــه ســرویس بــا اســتفاده از روش افــزایش فاصــله زمــانی سرویس‌ها
  • کاهش هزینه‌های ناشی از توقف دستگاه
  • افزایش عمر مفید دستگاه
  • افزایش امکان برنامه‌ریزی
  • افزایش کارایی ماشین
  • بهبود ایمنی کار دستگاه
  • امکان کنترل کیفیت تعمیرات
  • امکان کنترل کیفی مواد مصرفی همچون روغن و فیلترها
  • کنترل فرسایش غیرعادی و کاهش خرابی‌های زودرس
  • آماده بکار بودن بیشتر ماشین به‌ویژه در مواقع حساس

شرکت آرین پادرا صنعت ارائه دهنده خدمات صنعتی و تحقیقاتی آماده ارائه خدمات به شما مشتریان گرامی می باشد. جهت درخواست مشاوره اینجا را کلیک نمایید.

[1] PM

[2] CBM

[3] RCM

[4] Lean Maintenance

[5] TPM

[6] Lean TPM

[7] RBM

[8] Agile Maintenance

[9] Virtual Maintenance

[10] Emergency Maintenance

[11] Corrective Maintenance

[12] Preventive Maintenance

[13] Condition Based Maintenance

[14] Instant Failure

تولید همزمان برق و حرارت با استفاده از انرژی گاز طبیعی ایزوپنتان

افزایش روز افزون مصرف انرژی و انتشار گاز های گلخانه ای به واسطه توسعه فعالیت های انرژی بر نظیر فرآیند های صنعتی، ساختمانی، نیروگاهی و حمل و نقل، استفاده بهینه از منابع انرژی را ضروری می سازد.

حل مشکلات مربوط به انرژی

تولید همزمان برق و حرارت به صورت غیر متمرکز و محلی، راهکاری برای حل مشکلات مربوط به انرژی همچون کمبود منابع، امنیت عرضه، کنترل انتشار آلاینده های زیست محیطی و صرفه جویی در مصرف انرژیها می باشد.

بخش ساختمانی (مسکونی و تجاری) بیش از 36 درصد از تقاضای انرژیها در ایران را شامل می شود، بنابراین یکی از منابع اصلی انتشار گاز های گلخانه ای به شمار می آیند. تولید همزمان برق و حرارت با رویکرد خانگی یکی از مهم ترین راهکار های تولید انرژی می باشد. اگر چه این سیستم در گذشته نیز وجود داشته است اما با پیشرفت هایی تکنولوژی در چند سال اخیر به طور کلی تغییر یافته و به یک فناوری نوین تبدیل شده است.

 انرژی

سیستم های تولید همزمان در مقیاس میکرو برای ساختمان های مسکونی مناسب می باشند. منبع تامین انرژیهای اولیه این سیستم گاز طبیعی بوده و ایزوپنتان که یک ماده سازگار با محیط زیست است به عنوان سیال عامل چرخه استفاده شده است. همچنین یک منبسط کننده به عنوان دستگاه انبساط در سیستم تولید توان در این سیستم وجود دارد. به طور کلی مزایای استفاده از این سیستم را می توان به صورت زیر عنوان کرد:

  1. افزایش بازدهی: به دلیل مصرف کمتر سوخت در مقابل تولید انرژیهای بیشتر و همچنین عدم نیاز به انتقال.
  2. قابلیت اطمینان بالا: در شرایطی که شبکه های سراسری برق با قطعی هایی مواجه هستند این سیستم محلی قابلیت اطمینان بیشتری دارد.
  3. سازگاری با محیط زیست: به دلیل مصرف کمتر سوخت در تولید انرژیها و همچنین استفاده از انرژیهای سازگار با محیط زیست، این سیستم آلودگی کمتری تولید کرده و باعث انتشار کمتر گازهای گلخانه ای می شود.
  4. مزیت افتصادی: با توجه قیمت بالای حامل های انرژی استفاده از این تکنولوژی می تواند به ویژه در بلند مدت دارای صرفه بالای اقتصادی باشد.

شرکت آرین پادرا صنعت ارائه دهنده خدمات صنعتی، تحقیق و توسعه و مشاوره صنعتی آماده ارائه خدمات به شما مشتریان گرامی می باشد. جهت درخواست مشاوره اینجا را کلیک نمایید.

حلاّل های روغن را بشناسید

حلال های روغن چه موارد هستند و هر کدام در کجا کاربرد دارند؟

همانطور که از نامشان پیداست حلال های روغن برای پاکسازی و انحلال روغن فرموله شده اند، این اثرات روغن ممکن است در یک دیگ سرخ کردن باشد یا در یک پالایشگاه و یا در یک موتور احتراق داخلی.

از آنجا که روغن یک ماده به شدت نا قطبی است پس حلال آن نیز باید از بین موارد ناقطبی انتخاب شود تا قدرت انحال آن را در خود داشته باشد.

مواد پرکابردی که به صورت صنعتی و تجاری به عنوان حلال روغن به کار می رود را می توان به صورت زیر معرفی نمود:

* استون (ACETONE) : عموما به عنوان حلال مواد آرایشی و بهداشتی استفاده می شود، این ماده قادر است لایه های نازکی از روغن را در خود حل نماید.

* هگزان (HEXANE) : بصورت پرکاربردی به عنوان حلال انواع مختلفی از روغن های پخت و پز کاربرد دارد.

* کربن تترا کلرید (CARBON TETRACHLORIDE): اغلب به عنوان حلال روغن در صنایع بزرگ کاربرد دارد.

* دی اتیل اتر (DIETHYL ETHER): به عنوان حلال روغن در شرایط کاری با دماهای پایین مورد بهره برداری قرار می گیرد.

* بنزین/گازوئیل : بصورت گسترده ای به عنوان حلال روغن های صنعتی استفاده می گردد.

به یاد داشته باشید حلال های روغن به طور گسترده ای برای سلامت انسان و محیط زیست زیان آورد هستند، قبل از استفاده از این مواد حتما با مشاوران صنعتی تماس حاصل نمایید.

ببینید: توربین جدید زیمنس Siemens – SGT-750

شرکت زیمنس را می توان به جرأت پیشرو ترین شرکت در زمینه تولید توربین صنعتی دانست، مدل جدید SGT 750 این شرکت با قابلت راه اندازی در کمترین زمان ممکن به تازگی روانه بازار شده است.
این مدل را می توان یک نمونه کاملا رقابتی در بازار توربین های گازی صنعتی دانست، کاربرد این نوع توربین های گاز در پالایشگاه ها، سکوهای نفتی، کارخانجات بزرگ صنعتی و مجموعه هایی دانست که نیاز به تولید برق به طور مستقل دارند دانست، در این ویدئو با قابلیت های این توربوماشین آشنا می شویم.

مهندسی معکوس

مهندسی معکوس روشی آگاهانه برای دستیابی به فن آوری حاضر و محصولات موجوداست در این روش, متخصصین رشته های مختلف علوم پایه و کاربردی از قبیل مکانیک, فیزیک و اپتیک, مکاترونیک, شیمی پلیمر, متالورژی,الکترونیک سعی در به دست آوردن مدارک و نقشه های طراحی یک محصول دارند
اگر سابقه ی صنعت و چگونگی رشد آن در کشورهای جنوب شرقی آسیا را مورد مطالعه قرار دهیم به این مطلب خواهیم رسید که در کمتر مواردی این کشورها دارای ابداعات فن آوری بوده اند و تقریبا در تمامی موارد، کشورهای غربی (‌آمریکا و اروپا) پیشرو بوده اند. پس چه عاملی باعث این رشد شگفت آور و فنی در کشورهای خاور دور گردیده است؟
در این نوشتار به یکی از راهکارهای این کشورها در رسیدن به این سطح از دانش فنی می پردازیم.
در صورتی که به طور خاص کشور ژاپن را زیر نظر بگیریم، خواهیم دید که تقریبا تمامی مردم دنیا از نظر کیفیت، محصولات آنها را تحسین می کنند ولی به آنها ایراد می گیرند که ژاپنی ها از طریق کپی برداری از روی محصولات دیگران به این موفقیت دست یافته اند.
این سخن اگر هم که درست باشد و در صورتی که کپی برداری راهی مطمئن برای رسیدن به هدف باشد چه مانعی دارد که این کار انجام شود.این مورد، به خصوص درباره ی کشورهای در حال توسعه ویا جهان سوم به شکاف عمیق فن آوری بین این کشورها و کشورهای پیشرفته دنیا، امری حیاتی به شمار می رود و این کشورها باید همان شیوه را پیش بگیرند(البته در قالب مقتضیات زمان و مکان و سایر محدودیت ها) به عنوان یک نمونه، قسمتی از تاریخچه ی صنعت خودرو و آغاز تولید آن در ژاپن را مورد بررسی قرار می دهیم:
تولید انبوه خودرو در ژاپن قبل از جنگ جهانی دوم ودر سال ۱۹۲۰ بوسیله ی کارخانه های "ایشی کاواجیما " آغاز شد که مدل ژاپنی فورد آمریکایی را کپی کرده و به شکل تولید انبوه به بازار عرضه نمود.
همچنین شورلت ژاپنی AE جزو اولین خودرو های کپی شده آمریکایی توسط ژاپنی ها بود که به تعداد زیاد تولید می شد. سپس با تلاش های فراوانی که انجام شد(آنهم در شرایط بحرانی ژاپن در آن دوره) مهمترین کارخانه‌ی خودرو سازی ژاپن یعنی "تویوتا " درسال ۱۹۳۲ فعالیت خود را با ساخت خودرویی با موتور "کرایسلر " آغاز نمود ، در سال ۱۹۳۴، نوع دیگری از خودرو را با موتور "شورلت " ساخته و وارد بازار نموده و از سال ۱۹۳۶، اولین تلاش ها برای ساخت خودروی تمام ژاپنی آغاز شد. البته تا مدت ها ژاپنی ها مشغول کپی برداری از اتومبیل های آمریکایی و اروپایی بودند.
آنها خودروی پاکارد و بیوک آمریکایی و رولزرویس، مرسدس بنز و فیات اروپایی را نیز تولید کردند که همین تولیدها زمینه ساز گسترش فعالیت خودروسازی ژاپن شد و سرانجام در دهه ی ۱۹۶۰ میلادی پس از سعی و کوشش فراوان ، اولین اتومبیل تمام ژاپنی که ضمنا دارای استاندارد جهانی بود، تولید و به بازار عرضه شد.
در تمامی مطاب فوق رد پای یک شگرد خاص و بسیار مفید به چشم می خورد که "مهندسی معکوس "(Reverse Engineering ) نام دارد.
مهندسی معکوس روشی آگاهانه برای دستیابی به فن آوری حاضر و محصولات موجوداست. در این روش، متخصصین رشته های مختلف علوم پایه و کاربردی از قبیل مکانیک، فیزیک و اپتیک، مکاترونیک، شیمی پلیمر، متالورژی،الکترونیک و ...جهت شناخت کامل نحوه ی عملکرد یک محصول که الگوی فن آوری مذکور می باشد تشکیل گروه های تخصصی داده و توسط تجهیزات پیشرفته و دستگاه های دقیق آزمایشگاهی به همراه سازماندهی مناسب تشکیلات تحقیقاتی و توسعه های R&D "سعی در به دست آوردن مدارک و نقشه های طراحی محصول فوق دارند تا پس از مراحل نمونه سازی (Prototyping) و ساخت نیمه صنعتی (Pilot plant) در صورت لزوم ، تولید محصول فوق طبق استاندارد فنی محصول الگو انجام خواهد شد . همان گونه که اشاره شد استفاده از روش مهندسی معکوس برای کشورهای در حال توسعه یا عقب مانده روش بسیار مناسبی جهت دسترسی به فن آوری ، رشد و توسعه ی آن می باشد. این کشور ها که در موارد بسیاری از فن آوری ها در سطح پایینی قرار دارند، در کنار روش ها و سیاست های دریافت دانش فنی، مهندسی معکوس را مناسب ترین روش دسترسی به فن آوری تشخیص داده و سعی می کنند با استفاده از روش مهندسی معکوس، اطلاعات و دانش فنی محصولات موجود ، مکانیزم عمل کرد و هزاران اطلاعات مهم دیگر را بازیابی کرده و در کنار استفاده ار روش های مهندسی مستقیم (Forward Engineering) و روش های ساخت قطعات ، تجهیزات ، تسترهای مورد استفاده در خط مونتاژ و ساخت مانند قالب ها ،گیج و فیکسچر ها و دستگاههای کنترل، نسبت به ایجاد کارخانه ای پیشرفته و مجهز جهت تولید محصولات فوق اقدام نمایند. همچنین ممکن است مهندسی معکوس، برای رفع معایب و افزایش قابلیت های محصولات موجود نیز مورد استفاده قرار می گیرد. به عنوان مثال در کشور آمریکا ، مهندسی معکوس توسط شرکت "جنرال موتور " بر روی محصولات کمپانی "فورد موتور " و نیز برعکس، برای حفظ وضعیت رقابتی و رفع نواقص محصولات به کار برده شده است.
بسیاری از مدیران کمپانی های آمریکایی، هر روز قبل از مراجعت به کارخانه، بازدیدی از جدیدترین محصولات عرضه شده در فروشگاه ها و نمایشگاه های برگزار شده انجام داده و جدیدترین محصولات عرضه شده مربوط به محصولات کمپانی خود را خریداری نموده و به واحد تحقیق و توسعه (R&D) تحویل می دهند تا نکات فنی مربوط به طراحی وساخت محصولات مذکور و آخرین تحقیقات ، هر چه سریع تر در محصولات شرکت فوق نیز مورد توجه قرار گیرد.
جالب است بدانید که مهندسی معکوس حتی توسط سازندگان اصلی نیز ممکن است به کار گرفته شود . زیرا به دلایل متعدد، نقشه های مهندسی اولیه با ابعاد واقعی قطعات (مخصوصا زمانی که قطعات چندین سال پیش طراحی و ساخته و به دفعات مکرر اصلاح شده اند)مطابقت ندارد برای مثال جهت نشان دادن چنین نقشه هایی با ابعاد واقعی قطعات و کشف اصول طراحی و تلرانس گذاری قطعات، بخش میکروسویچ شرکت(Honywell) از مهندسی معکوس استفاده نموده و با استفاده از سیستم اندازه گیری CMM (Coordinate Measuring Machine) با دقت و سرعت زیاد ابعاد را تعیین نموده و به نقشه های مهندسی ایجاد شده توسط سیستم CAD منتقل می کنند.
متخصصین این شرکت اعلام می دارند که روش مهندسی معکوس و استفاده از ابزار مربوطه، به نحو موثری زمان لازم برای تعمیر و بازسازی ابزارآلات ، قالب ها و فیکسچرهای فرسوده را کم می کند و لذا اظهار می دارند که "مهندسی معکوس زمان اصلاح را به نصف کاهش می‌دهد. "
مهندسین معکوس، اضافه بر اینکه باید محصول موجود را جهت کشف طراحی آن به دقت مورد مطالعه قرار دهند، همچنین باید مراحل بعد از خط تولید یعنی انبارداری و حمل و نقل را از کارخانه تا مشتری و نیز قابلیت اعتماد را در مدت استفاده ی مفید مورد تجزیه و تحلیل قرار دهند. چرا که مثلا فرایند آنیلینگ مورد نیاز قطعه،ممکن است برای ایجاد مشخصات مورد نظر در هنگام عمل کرد واقعی محصول یا در طول مدت انبارداری و حمل و نقل طراحی شده و لزوم وجود آن تنها در هنگام اجرای مراحل مذکور آشکار خواهد شد.
چه بسا که بررسی یک پیچ بر روی سوراخی بر بدنه ی محصول(که به قطعات و اجزای دیگر متصل نشده) ، متخصصان مهندسی معکوس را ماه ها جهت کشف راز عملیاتی آن به خود مشغول کند، غافل از اینکه محل این پیچ، امکانی جهت تخلیه ی هوا، تست آب بندی یا امکان دسترسی به داخل محصول جهت تست نهایی می باشد. از سوی دیگر مهندسین معکوس باید عوامل غیر مستقیمی را که ممکن است در طراحی و تولید محصول مذکور تاثیر بگذارند، را به دقت بررسی نمایند. به دلیل اینکه بسیاری از این موارد با توجه به خصوصیات و مقتضیات زمانی و مکانی ساخت محصول مورد نظر، توسط سازندگان اصلی توجیه پذیر باشد اما ماجرای آن به وسیله ی مهندسین معکوس فاجعه ساز باشد. مثلا فرایند تولید قطعات تا حدود قابل توجهی بستگی به تعداد محصولات مورد نیاز و ... دارد . اگر تعداد محصولات مورد نیاز جهت کشور ثانویه در بسیار کمتر از کشور اصلی که در حد جهانی و بین‌المللی فعالیت نموده ، باشد پس به عنوان مثال تعیین فرایند یک قطعه با باکالیتی (نوعی مواد پلیمری) از طریق ساخت قالب های چند حفره ای با مکانیزم عملکرد خود کاربا توجه به معضلات پخت قطعه در داخل قالب ، می تواند برای مجریان مهندسی معکوس فاجعه ساز باشد ( اگر که این مهندسان از فرایند های ساده تر با توجه به تیراژ تولید محصول و نیز خصوصیات تکنولوژیکی کشور خود استفاده نکنند.) بنابراین، مرحله ی بعد از کشف طراحی، تطبیق طراحی انجام شده بر مقتضیات زمانی و مکانی کشور ثانویه می‌باشد که باید به دقت مورد توجه متخصصین مهندسی معکوس واقع شود.
خلاصه اینکه مهندسی معکوس ممکن است یک کاربرد غیر معقول و نامناسب از کاربرد هنر و علم مهندسی به نظر برسد، اما آن یک حقیقت از زندگی روزمره ی ما به شمار می رود.

سوالی دارید؟در تلگرام پاسخگوی شما هستیم!

Scroll Up
Skip to toolbar