هواساز

ببینید: آشنایی با هواساز ها

هواساز، دستگاهی است که برای تامین هوای مطبوع و سالم با دستیابی به دما و رطوبت مناسب استفاده می شود. این دستگاه یکی از  اصلی‌ترین تجهیزات تهویه مطبوع است که در مسیر چیلر و بویلر با کانال هوا قرار داده می شود. هواساز ها در صنایع مختلفی برای تولید هوای مورد نیاز با درجه و رطوبت مورد نظر به کار برده می‌شوند.

طراحی و انتخاب دیگ بخار

مقایسه انواع سیستم های تهویه مطبوع، بررسی مزایا و معایب هر یک از آنها

امروزه سیستم های تهویه مطبوع بسیار زیادی با تنوع کاربری، عملکرد و قیمت های متفاوت وارد بازار شده است و با افزایش سطح استاندارد و کیفیت زندگی افراد، توجه به نوع سیستم سرمایشی و گرمایشی و میزان آرامشی که در هنگام استفاده از این تجهیزات حاصل می شود، در انتخاب نوع سیستم تهویه مطبوع بسیار مورد توجه قرار میگیرد. همچنین با بالارفتن هزینه های انرژی در جوامع امروزی میزان استفاده این تجهیزات از انرژی نیز یکی از موارد مهم و تاثیرگذار در انتخاب نوع سیستم های تهویه مطبوع میباشد.

انتخاب سیستم های تهویه مطبوع از مباحث اساسی در کیفیت ساخت و ساز ه های انبوه بوده و می تواند پروژه را به اهداف خود نزدیک و یا حتی آن را به مرز شکست برساند. بطور کلی در انتخاب نوع سیستم تهویه مطبوع دو انتخاب عمده وجود دارد که به شرح زیر، مورد بررسی قرار می گیرند:

استفاده از سیستم های تهویه مطبوع مستقل

در این روش انتخاب های موجود به ترتیب از کمترین قیمت تمام شده عبارتند از :

  • کولر اسپلیت یونیت
  • داکت اسپلیت یا اسپلیت کانالی
  • سیستم مینی چیلر (mini Cooled Chiller)
  • سیستماسپلیت مرکزی (VRF یا VRV )

در سیستم های تهویه مطبوع فوق، بهترین محل نصب کندانسورها در پشت بام است ولی این به شرطی است که تعداد طبقات بیش از سه تا چهار طبقه نباشد. در مجتمع های بلند مرتبه کندانسورها در تراس نصب شده و باید ملاحظات خاص در خصوص پوشش مطلوب معماری کندانسورها پیش بینی شود. بدیهی است در این حالت بخش قابل توجهی از مساحت تراس توسط کندانسور اشغال شده و این امر باعث تحمیل صدا و هوای گرم مزاحم به تراس و ساکنین آپارتمان می گردد.


کولر گازی و اسپلیت:

استفاده از کولر گازی و اسپلیت های دیواری اقتصادی ترین روش برای تهویه واحدها بویژه در مناطق معتدل و شرجی است. این گزینه برای ساختمان های کوچک نسبتا” مناسب بوده  ولی بنظر می رسد انتخاب خوبی برای برجها و ساخت و سازهای لوکس نبوده و به کیفیت ساخت آسیب میرساند. طول عمر اسپلیت های دیواری بطور متوسط 12 سال می باشد.

داکت اسپلیت:

 استفاده از داکت اسپلیت به شرطی که برای تمام فضاهای آپارتمان دریچه های مستقل پیش بینی شده و از بهره وری سیستم نکاهد ، به معماری داخلی واحدها کمک شایانی نموده و انتخاب بهتری نسبت به اسپلیت های دیواری است. البته تعدد کل کندانسورهای آپارتمان در این حالت سبب نیاز به فضای زیادی در تراس ها یا پشت بام خواهد شد و تعمیر و نگهداری این سیستم را هم مشکل تر خواهد نمود.
اگر یک اسپلیت کانالی چندین فضا را پوشش دهد، قابلیت کنترل موضعی درجه حرارت از دست رفته و باعث افزایش مصرف برق و کاهش بهره وری می گردد. قیمت تمام شده اسپلیت های کانالی نیز با اسپلیت های دیواری متفاوت می باشد . در مجموع هزینه بالای برق در این انتخاب، همچنین نیاز به کانال کشی و لوله کشی های متعدد و گران قیمت، تامین برق سه فاز در واحدهای با زیربنای بالاتر از 110 متر مربع، از نقاط ضعف استفاده از اسپلیت های کانالی می باشد.

مینی چیلر:

از نظر فنی استفاده از مینی چیلر انتخاب بهتری نسبت به اسپلیت بوده و باعث کاهش نسبی در مصرف و هزینه برق و تجمیع کندانسورهای هر واحد می شود. امکان کنترل دما در فضاهای مختلف نیز از مزایای این سیستم می باشد، اما گزینه مینی چیلر باعث اختصاص بخش قابل توجهی از تراس به کندانسور هر مینی چیلر خواهد شد. با توجه به قیمت های تمام شده بالا در این گزینه از یک طرف و عدم ایجاد ارزش افزوده ای در مارکتینگ ساختمان (در مقایسه با اسپلیت کانالی) از طرف دیگر، معمولا این گزینه با اسقبال سازندگان مواجه نمی شود. گفتنی است طول عمر متوسط مینی چیلرها حدود 18 سال می باشد.


سیستم اسپلیت مرکزی VRF:

استفاده از VRF نیز صرف نظر از موضوع قیمت بالای خرید اولیه تجهیزات و هزینه سنگین اجرای آن در ساختمان انتخاب بهتری نسبت به اسپلیت بوده و باعث کاهش قابل توجه در مصرف برق و تجمیع کندانسورهای هر واحد می شود. امکان کنترل دما در فضاهای مختلف نیز از مزایای این سیستم می باشد. در سیستمVRF با انتقال کندانسورها از نمای ساختمان به نقاط کور می توان کمک شایانی به ارتقای معماری و نمای ساختمان نمود که این مورد از مزایای سیستم اسپلیت مرکزی VRF می باشد. علیرغم مزایای نسبی سیستم های اسپلیت مرکزی VRF با توجه به قیمت های بالای تمام شده در این گزینه معمولا سرمایه گذاران از انتخاب آن اجتناب می نمایند. طول عمر سیستم های اسپلیت مرکزی VRF بطور متوسط 20 سال می باشد.

در سیستم VRF ، معمولا امکان نصب کندانسورها در پشت بام و محوطه برج های بلند مرتبه وجود دارد ، ولی این امر مستلزم صرف هزینه بیشتر بابت افزایش ظرفیت کندانسورها و اختصاص فضای رایزرهای زیادی به لوله کشی های مسی از طبقات تا پشت بام و نصب تعدادی کندانسور VRF در پشت بام هر برج می باشد که در مجموع این روش را غیر اقتصادی ساخته و هزینه تمام شده VRF را نسبت به نصب همان کندانسورها در تراس آپارتمان حدود 25 تا 40 درصد افزایش می دهد.

یکی دیگر از مزایای استفاده از سیستم های تهویه مطبوع مستقل مانند کولر گازی یا اسپلیت، داکت اسپلیت و سیستم های اسپلیت مرکزی VRF امکان استفاده موردی از سیستم گرمایش آن ها است، چرا که در سیستم های فوق افراد میتوانند بطور مستقل در واحد و یا یک نقطه از واحد خود از گرمایش سیستم بهره ببرند. نیاز به چنین سیستمی عموما در اواخر هر فصل اتفاق می افتد، زمانی که سیستم های گرمایشی هنوز شروع به کار نکرده و همیشه افرادی در مجموعه هستند که بر خلاف اکثریت نیاز به دمای متفاوتی جهت دمای رفاه دارند.

استفاده از سیستم تهویه مطبوع مرکزی

در این حالت انتخاب های موجود به ترتیب از کمترین قیمت تمام شده عبارتند از :

  • سیستم چیلر + فن کویل یا هواساز
  • سیستم VRF

در سیستم های تهویه مطبوع مرکزی اولین مزیت اساسی، کاهش چشمگیر مصرف برق واحدها و ارتقای سطح آسایش برای افراد حاضر در محیط می باشد. همچنین با حذف کندانسورها، هزینه های معماری ناشی از استتار کندانسورها در نمای ساختمان منتفی می شود. از مزایای دیگر سیستم تهویه مطبوع مرکزی عدم الزام سرمایه گذاران به ساخت تراس های متعدد و احیای فضای تراس ها می باشد که نقشی اساسی در ارتقای پروژه خواهد داشت.

انتخاب سیستم مرکزی می تواند منجر به کاهش خرید دیماند برق مورد نیاز پروژه و کاهش ظرفیت پست های برق، تابلوها، کابل کشی ها، کنتور برق واحد ها و کلیه موارد مربوط به آن شود. بدیهی است کاهش سرمایه گذاری اولیه در این بخش مورد توجه سرمایه گذاران بوده و حرکتی شایسته در راستای سیاست های کلان کشور می باشد .
متوسط طول عمر 30 سال در سیستمهای تهویه مطبوع مرکزی باعث اقتصادی شدن این سیستم ها نسبت به سایر سیستم های مستقل تهویه مطبوع می باشد.

معرفی پارکینگ هوشمند

ببینید: معرفی هواساز ZETA محصول شرکت BLUEBOX

شرکت BLUEBOX یکی از شرکت های معتبر در زمینه تهویه مطبوع می باشد. در این ویدئو با قابلیت ها و توانمندی های هواسازا ZETA آشنا خواهیم شد.

هواساز چیست؟

هواساز چیست؟

هواساز (Air Handling Unit) یا AHU دستگاهی در سیستم‌های تهویه مطبوع است, که برای تهویه و چرخش هوا به کار می‌رود. هواساز معمولا یک جعبه فلزی بزرگ شامل یک دمنده (Blower)، المنت‌های گرمایش یا سرمایش، ردیف‌های فیلتر (Filter Racks) یا محفظه‌های فیلتر (Filter Chambers)، صدا خفه‌کن (Sound Attenuators) و دمپر (Dampers) می‌باشد. هواسازها معمولا به یک سیستم کانال‌کشی تهویه متصل می‌شود که هوای تهویه شده را در ساختمان توزیع و آن را به AHU بر می‌گرداند. گاهی AHU ها تخلیه (عرضه) و ورودی (بازگشت) را به طور مستقیم و بدون کانال با فضا تبادل می‌کنند.

هواسازهای کوچک برای استفاده موضعی، ترمینال یونیت (Terminal Units) نامیده می‌شوند و تنها شامل یک فیلتر هوا، کویل و دمنده هستند. این ترمینال یونیت‌های ساده بلوئر کویل (Blower Coil Units) یا فن کویل (Fan Coil) نامیده می‌شوند. یک هواساز بزرگ‌تر که ۱۰۰ درصد هوای خارج را تهویه می‌کند و هیچ هوایی را سیرکوله نمی‌کند، به عنوان یونیت هوای جبرانی (makeup air unit) یا MAU شناخته می‌شود. هواسازی که برای استفاده در فضای باز طراحی شده است و اغلب بر بام قرار می‌گیرد، به عنوان یک پکیج یونیت (Packaged Unit) یا PU و یا یونیت پشت‌بامی (Rooftop Unit) یا RTU شناخته می‌شود.

یک واحد RTU

در این قسمت اجزای یک سیستم هواساز به ترتیب از کانال برگشت (ورودی به AHU) تا کانال تامین (خروجی از AHU) شرح داده خواهد شد.

فیلترها
به منظور ارایه هوای تمیز بدون غبار به ساکنان ساختمان، فیلتراسیون هوا تقریبا همیشه وجود دارد. این کار می‌تواند به وسیله یک فیلتر ساده چین‌دار با MERV پایین، فیلتر الکتروستاتیک HEPA و یا ترکیبی از تکنیک‌ها انجام شود. روش‌های تصفیه هوا و تابش فرابنفش نیز ممکن است استفاده شوند.

به طور معمول فیلتراسیون در ابتدای AHU قرار می‌گیرد تا تمام اجزای پایین‌دست تمیز بمانند. بر حسب درجه فیلتراسیون مورد نیاز، فیلترها در دو یا چند بانک پی در پی قرار می‌گیرند که یک پانل فیلتر (Panel Filter) درشت درجه در جلو و یک فیلتر کیسه‌ای (Bag Filter) ریز درجه و یا دیگر فیلترهای نهایی در عقب قرار می‌گیرند. تعویض و نگه‌داری فیلتر پانلی ارزان‌تر است و در نتیجه از فیلتر کیسه‌ای گران‌تر محافظت می‌کند.

المان‌های گرمایشی و/یا سرمایشی

هواسازها برای تغییر دما و سطح رطوبت هوای تامینی بر حسب به محل و کاربرد، ممکن است نیاز به گرمایش، سرمایش و یا هر دو داشته باشند. این کار توسط کویل‌های مبدل حرارتی (Heat Exchanger Coils) در جریان هوای هواساز انجام می‌شود. ارتباط این کویل‌ها با محیط گیرنده یا دهنده حرارت می‌تواند به صورت مستقیم (Direct Coils) یا غیرمستقیم (Indirect Coils) باشد.

مبدل‌های حرارتی مستقیم شامل هیترهای گازسوز یا اواپراتور تبریدی (Refrigeration Evaporator)، به طور مستقیم در جریان هوا قرار می‌گیرند. همچنین می‌توان از مقاومت‌های الکتریکی و پمپ‌های حرارتی (Heat Pumps) نیز استفاده کرد. سرمایش تبخیری (Evaporative Cooling) نیز در آب و هوای خشک امکان‌پذیر است.

کویل‌های غیر مستقیم از آب داغ یا بخار برای گرمایش و از آب سرد برای سرمایش استفاده می‌کنند. انرژی اولیه برای گرمایش و سرمایش توسط سیستم مرکزی که در نقطه دیگری از ساختمان قرار دارد، ارایه می‌شود. برای انتقال حرارت بهتر، کویل‌ها معمولا از تیوب‌های (Tubes) مسی و فین‌های (Fins) مسی یا آلومینیومی ساخته می‌شوند. همچنین کویل‌های سرمایش از صفحات حذف‌کننده (Eliminator Plates) برای به حذف و تخلیه میعانات استفاده می‌کنند. آب داغ یا بخار توسط یک بویلر (Boiler) مرکزی و آب سرد توسط یک چیلر (Chiller) مرکزی تامین می‌شود. سنسورهای دمای پایین‌دست به طور معمول برای پایش و کنترل دمای پس از کویل به کار می‌روند و در ارتباط با یک شیر کنترلی (Control Valve) موتوری قبل از کویل قرار دارند.

اگر رطوبت‌زدایی (Dehumidification) مورد نیاز باشد، کویل‌های سرمایشی هوا را بیش سرد می‌کنند، به طوری که به نقطه شبنم (Dew Point) آن برسد و تقطیر رخ دهد. یک کویل هیتر پس از کویل سرمایشی قرار می‌گیرد و هوا را بازگرم می‌کند تا به دمای مورد نظر تامین برسد؛ به همین دلیل به آن کویل بازگرم (Re-Heat Coil) می‌گویند. این کار باعث کاهش میزان رطوبت نسبی هوای تامین می‌شود.

در آب و هوای سرد که در آن دمای زمستان به طور منظم به زیر نقطه انجماد می‌افتد، کویل‌های برفک (Frost Coils) و یا کویل‌های پیش‌گرم(Pre-Heat Coils) به عنوان مرحله اول فرآوری هوا به کار می‌روند تا اطمینان حاصل شود که فیلترها (Filters) یا کویل‌های آب سرد پایین‌دست در برابر انجماد محافظت می‌شوند. کنترل کویل سرمایشی به طوری است که اگر دمای خاصی برای هوای خارج از کویل به دست نیاید، برای حفاظت تمام هواساز خاموش می‌شود.

رطوبت‌زن

رطوبت‌زنی اغلب در آب و هوای سرد که در آن گرمایش مداوم هوا را خشک‌تر می‌کند و در نتیجه کیفیت هوا ناراحت‌کننده می‌شود و الکتریسیته ساکن افزایش می‌یابد، لازم است. انواع مختلفی از رطوبت‌زن (Humidifier) به کار می‌روند؛

رطوبت‌زن تبخیری (Evaporative Humidifier): هوای خشک بر روی یک مخزن دمیده می‌شود و میزانی از آب آن تبخیر شود. میزان تبخیر آب را می‌توان با پاشش آب بر روی بافل‌هایی در جریان هوا افزایش داد.

بخارساز (Vaporizer): بخار آب از یک دیگ بخار (Boiler) به طور مستقیم به جریان هوا دمیده می‌شود.

رطوبت‌زن اسپری مه (Spray Mist Humidifier): آب توسط یک نازل یا یک روش مکانیکی به صورت قطرات ریز به داخل هوا پاشش می‌شود.

رطوبت‌زن اولتراسونیک (Ultrasonic Humidifier): یک سینی آب تازه در جریان هوا توسط یک دستگاه اولتراسونیک تحریک می‌شود و تشکیل مه یا غبار آب می‌دهد.

رطوبت‌زن محیط مرطوب (Wetted Medium Humidifier): در جریان هوا یک محیط فیبری ریز قرار می‌گیرد که با آب تازه که از یک لوله هدر با تعدادی خروجی خارج می‌شود، مرطوب نگه داشته می‌شود. زمانی که هوا از میان محیط عبور می‌کند، آب را به صورت قطرات ریز وارد هوا می‌کند. در صورتی که هوا به خوبی فیلتر نشود، این نوع دستگاه رطوبت‌زن می‌تواند به سرعت دچار گرفتگی شود.

محفظه اختلاط

به منظور حفظ کیفیت هوای داخل ساختمان، هواسازها معمولا دارای تمهیداتی هستند تا هوای بیرون را به داخل وارد و هوای ساختمان را به خارج تخلیه کنند. در آب و هوای معتدل، می‌توان از مخلوط کردن مقدار مناسب هوای بیرون با هوای گرم بازگشت برای نزدیک شدن به دمای هوای تامین مناسب استفاده کرد. بنابراین از یک محفظه اختلاط (Mixing Chamber) یا پلنیوم اختلاط (Mixing Plenum) استفاده می‌شود که دارای دمپرهای (Dampers) کنترل نسبت هوای بازگشت، هوای خارج و هوای تخلیه می‌باشد.

دمنده/فن

هواسازها به طور معمول از یک دمنده قفس سنجابی (Squirrel Cage Blower) بزرگ که توسط یک موتور الکتریکی AC القایی (AC Induction Electric Motor) رانده می‌شود، برای حرکت هوا استفاده می‌کنند. دمنده می‌تواند به صورت سرعت ثابت، چند سرعته و یا توسط یک درایو فرکانس متغیر (Variable Frequency Drive) یا VFD کار کند تا امکان تغییر در دبی هوا را فراهم کند. همچنین دبی می‌تواند توسط پره‌های ورودی (Inlet Vanes) و یا دمپر خروجی (Outlet Dampers) فن (Fan) کنترل شود. برخی هواسازهای مسکونی از یک موتور الکتریکی DC بدون جاروبک (Brushless DC Electric Motor) دارای قابلیت‌های سرعت متغیر استفاده می‌کنند.

در هواسازهای تجاری بزرگ ممکن است از چند دمنده استفاده شود که به طور معمول در انتهای AHU و ابتدای کانال تامین قرار می‌گیرند و به همین دلیل به آن فن تامین (Supply Fans) گفته می‌شود. فن‌های موجود در کانال هوای بازگشت اغلب به این فن‌ها کمک می‌کنند و به همین دلیل به آن‌ها فن‌ها بازگشت (Return Fans) گفته می‌شود.

متعادل کننده

فن‌های بالانس نشده ایجاد تکان و ارتعاش می‌کنند. برای فن‌های AC خانگی، این می‌تواند یک مشکل عمده باشد: گردش هوا از خروجی‌ها تا حد زیادی کاهش می‌یابد زیرا تکان باعث هدر رفت انرژی می‌شود، راندمان به خطر می‌افتد و سر و صدا افزایش می‌یابد.

به صورت استراتژیک می‌توان وزنه‌هایی قرار داد و چرخش را به صورت نرم اصلاح کرد. برای یک پنکه سقفی، معمولا سعی و خطا مشکل را حل می‌کند. اما برای یک فن بزرگ AC مرکزی معمولا به کارگاه‌هایی برده می‌شود که دارای دستگاه‌های ویژه بالانس است که امکان بالانس پیچیده‌تر را فراهم می‌کنند. برای فن‌های بزرگ آزمون و خطا می‌تواند قبل از یافتن نقاط صحیح باعث آسیب به فن شود. معمولا موتور فن به تنهایی ارتعاش نمی‌کند.

وسیله بازیافت حرارت

برای صرفه‌جویی در انرژی و افزایش ظرفیت، انواع مختلفی از مبدل‌های حرارتی بازیافت حرارت (Heat Recovery Heat Exchanger) می‌توانند بین جریان‌های هوای تامین و خروجی هواساز نصب شوند. این نوع مبدل‌های حرارتی معمولا از انواع زیر هستند؛

ریکوپراتور (Recuperator) یا مبدل حرارتی پلیتی (Plate Heat Exchanger): ساندویچی از صفحات پلاستیکی یا فلزی با مسیرهای هوای متصل به هم می‌باشند. حرارت بین جریان‌های هوای دو طرف صفحه منتقل می‌شود. صفحات به طور معمول در فاصله 4 تا 6 میلی‌متری هم قرار می‌گیرند و می‌توانند برای بازیافت سرما نیز مورد استفاده قرار گیرند. راندمان بازیافت حرارت تا ۷۰ درصد می‌باشد.

چرخ گرمایی (Thermal Wheel) یا مبدل حرارتی دوار (Rotary Heat Exchanger): یک ماتریس از فلزات چین‌دار است که با چرخش آرام در هر دو جریان هوای متقابل وارد می‌شود. هنگامی که هواساز در حالت گرمایش است، با عبور ماتریس از جریان هوای خروجی در یک نیم چرخش، حرارت جذب می‌شود و در نیمه دوم چرخش حرارت در جریان هوای تامین آزاد می‌شود. هنگامی که واحد هواساز در حالت سرمایش است، حرارت با عبور ماتریس از جریان هوای خروجی در طول یک نیم چرخش آزاد می‌شود و در نیمه دوم چرخش در جریان هوای تامین جذب می‌گردد. راندمان بازیافت حرارت تا ۸۵ درصد می‌باشد. همچنین چرخ‌هایی با پوشش هیدروسکوپیک (Hydroscopic Coating) وجود دارند که می‌توانند انتقال حرارت نهان ایجاد کنند و خشک کردن و یا رطوبت‌زنی جریان‌های هوا را انجام دهند.

کویل دور گذر (Run Around Coil): با استفاده از یک پمپ گردشی (Circulating Pump) و آب و یا آب نمک به عنوان واسطه انتقال حرارت، دو کویل مبدل حرارتی هوا به مایع در دو جریان هوای متقابل به یک‌دیگر لوله‌کشی شده‌اند. این دستگاه هر چند بسیار کارآمد نیست، اجازه می‌دهد تا بازیافت حرارت بین جریان‌های هوای تامین و اگزاست دور از هم و گاهی چند جریان هوای تامین و اگزاست انجام شود. راندمان بازیافت حرارت تا ۵۰ درصد می‌باشد.

لوله حرارتی (Heat Pipe): در هر دو مسیر هوای مخالف کار می‌کند و از یک مبرد (Refrigerant) محبوس به عنوان محیط انتقال حرارت استفاده می‌کند. یک دسته از لوله‌های حرارتی شامل چند لوله آب‌بندی شده دارای فین‌هایی برای افزایش انتقال حرارت می‌باشد. با تبخیر مبرد، حرارت در یک طرف لوله جذب و در طرف دیگر آن با میعان مبرد آزاد می‌شود. مبرد کندانس شده توسط گرانش به طرف اول لوله باز می‌گردد و روند تکرار می‌شود. راندمان بازیافت حرارت تا ۶۵ درصد می‌باشد.

سیستم کنترلی

سیستم‌های کنترل برای تنظیم هر جنبه‌ای از هواساز همانند میزان جریان هوا، دمای هوای تامین، دمای هوای مخلوط، رطوبت و کیفیت هوا لازم هستند. کنترل‌ها می‌توانند در حد یک ترموستات (Thermostat) خاموش/ روشن ساده و یا در حد یک سیستم اتوماسیون ساختمان (Building Automation System) یا BMS پیچیده باشند.

قطعات کنترلی معمول شامل سنسورهای دما، سنسورهای رطوبت، محرک‌ها (Actuators)، موتورها (Motors) و کنترلرها (Controllers) می‌باشند.

ایزولاتورهای لرزشی

دمنده‌های هواساز می‌توانند لرزش قابل توجهی ایجاد و مساحت زیاد کانال‌کشی این سر و صدا و ارتعاش را به ساکنان ساختمان منتقل کنند. برای جلوگیری از این، ایزولاتورهای لرزشی (Vibration Isolators) به صورت بخش‌های انعطاف‌پذیر (Flexible Sections) معمولا بلافاصله قبل و بعد از هواساز و اغلب بین محفظه فن و بقیه AHU قرار می‌گیرند. ماده لاستیکی کرباس مانند این بخش‌ها اجازه می‌دهد که اجزای هواساز ارتعاش کنند بدون این که به کانال‌های مجاور منتقل شود.

محفظه فن‌ها می‌تواند با قرار گرفتن بر روی یک سیستم تعلیق فنری که انتقال ارتعاش از کف را کاهش می‌دهد، بیش‌تر ایزوله شود.

نگهداری دیگ بخار

دیگ بخار 1

نگهداری دیگ بخار،راه اندازی دیگ بخار،تعمیر و نگهداری دیگ بخار

ساختار دیگ بخار:

دیگ های بخار معمولا، شامل بدنه اصلی، صفحه – لوله های جلو و عقب ، کوره و اطاقک برگشت می باشد که پس از مونتاژ و جوشکاری ابتدا کامل مورد آزمایش های غیر مخرب (پرتونگاری، اولتراسونیک، مایع نافذ و…) قرار گرفته و سپس عملیات تنش گیری آنها در کوره مخصوص انجام می گیرد. دیگ های فوق دارای دو پاس لوله اند که همراه کوره، جمعاً دارای سه پاس حرارتی می باشند.

پاس اول شامل کوره می باشد که به صفحه – لوله جلو دیگ بخار و جلو محفظه برگشت اکسپند و جوشکاری شده است . پاس دوم شامل لوله هایی که از اطافک برگشت به صفحه – لوله جلو

دیگ و پاس سوم شامل لوله هایی از صفحه – لوله جلوبه صفحه لوله عقب می باشد. شعله در کوره تشکیل می گردد و مواد حاصل از احتراق با عبور از لوله های پاس 2و3 و جعبه

دودهای جلو عقب، از طریق دودکش خارج می شود و درطی این مسیر، آب در اثر جذب انرژی گرمای حاصل از احتراق سوخت، به بیشترین درجه حرارت ممکن می رسد.

در بدنه دیگ های بخار دریچه های دست رو، آدم رو، لایروبی وجود دارند که هر کدام دارای یک درب متحرک بوده و توسط واشر گرانیتی آب بندی می گردند.

جعبه دودهای جلو و عقب دیگ برای تعمیر، تعویض یا تمیز کاری لوله ها پیش بینی شده اند. لوله های پاس 2و3 با روش گشادکردن انتهای لوله ها (والس زدن)، آب بندی می گردند و سپس دیگ را تحت آزمایش هیدرواستاتیک تا 1/5 برابر فشار طراحی قرار می دهند.

پس از نصب دیگ بخار روی شاسی و مونتاژ جعبه دودها، کلیه سطوح خارجی پس از سند پلاست با لایه ای از ضد زنگ نسوز پوشش داده می شود و سپس عایق کاری آن توسط پشم سنگ با ضخامتی حداقل برابر 30 میلیمتر با لایه ای از ورق محافظ صورت می پذیرد.

پس از پایان این مراحل، بخشهای مختلف توسط واحدهای کنترل کیفی مورد بازرسی دقیق قرار می گیرند و تأییدیه لازم را دریافت می نمایند.

در مراحل بعد، نصب شیرها، مشعل، سیستم برق و کنترل دیگ بخار انجام می گردد و پس از آزمایش بخار (تست گرم) و تنظیم نهایی، دیگ رنگ آمیزی می شود.

نگهداری وتعمیرات دیگ  بخاربویژه در قسمتهای که بدانها اشاره خواهد شد دارای حساسیتی خاص بوده و لازم است در مراحل مختلف دقت لازم معمول گردد.

مکان و شرایط نصب دیگ بخار :

ابعاد دیگخانه باید با در نظرگرفتن ابعاد دیگ بخار با درهای باز و نیز تجهیزات مرتبط با آن، همانند دستگاه های سختی گیر، هوازدا، منبع تغذیه آب، کالکتور، شیرها و موارد مشابه ، طراحی و ساخته شود.

دیگ بخار باید در محلی نصب گردد که دارای هوای لازم جهت سیستم و نیز فضای کافی برای تمیز کردن لوله ها و مکان مناسب جهت نگهداری وسایل کنترل تجهیزات جانبی باشد.

باید در دیگخانه، سکویی مناسب با وزن، اندازه ها و متعلقات دیگ بخار، ایجاد گردد. این سکو باید حداقل 30 سانتیمتراز طول و عرض ( از هر طرف 15 سانتیمتر) بیشتر و با اندازه 15 سانتیمتر هم از کف دیگخانه بلندتر باشد.

در اطراف سکو باید مجرایی برای هدایت آب کف دیگخانه به چاه و یا سیستم فاضلاب در نظر گرفته شود و حوضچه ای نیزدرنزدیکی شیر تخلیه دیگ بخار ایجاد شود که همواره پر

از آب بوده وقسمت بالای آن به چاه یا مجرای خروجی آب راه داشته باشد و لوله تخلیه جهت خفه شدن بخار، به داخل آن هدایت و با درب متحرک پوشانده شود (چاه بلودان).

چنانچه مسیر کابل کشی از درون کانال صورت گرفته است، برای جلوگیری از بروز هر گونه اشکال الکتریکی، لازم است نکات ایمنی با دقت کامل رعایت گردد. پوشش روی کانال باید سبک و در مقابل وزنهای سنگین دارای مقاومت کافی باشد. توصیه می شود دیگ به نحوی روی سکو استقرار یابد که قسمت جلویی آن مقابل درب ورودی دیگخانه قرار گیرد. وجود وسایل اطفاء حریق در دیگخانه الزامی بوده و ضرییب ایمن سازی دستگاه را در مقابل آتش سوزی های احتمالی بالا می برد.

شرایط نصب دودکش دیگ بخار:

دیگ های بخار معمولا مجهز به دمنده مناسب بوده و بدون دودکش هم می تواند کارکند، ولی مواد حاصل از احتراق باید به نحوی از محل دیگخانه به فضای بیرون هدایت شوند، که این کار توسط دودکش صورت می گیرد. ارتفاع دودکش بستگی به شرایط محلی دارد ولی موقعیت هایی مانند ساختمان های بلتد مجاور، جهت باد و عوامل جغرافیایی دیگر بر آن مؤثر خواهد بود. حداقل ارتفاع دودکش 12 متر است ولی بهر حال باید بلندی آن به نحوی باشد که افت فشار مسیرهای فرعی را جبران نماید.

سیستم هدایت سوخت دیگ بخار:

تعبیه شیر به منظور امکان قطع سریع سیستم هدایت سوخت در هنگام آتش سوزی، الزامی است.

در مسیر رفت سوخت از مخزن به پمپ باید یک شیر یک طرفه تعبیه گردد. سمت مکش پمپ سوخت باید دارای فشار مثبت باشد.

منابع سوخت زیر زمینی را باید با فشار حداکثر 15 پوند بر اینچ مربع به مشعل پمپاژ نمود.

قطر لوله برای سوخت های با گرانروی 200 ثانیه و بالاتر، نباید کمتر از 2 اینچ باشد.

باید از لوله های گالوانیزه در سیستم استفاده نمود. به جای زانویی باید از روش خمکاری لوله ها استفاده گردد.

پمپ سوخت باید دارای صافی بوده و چنانچه فیلترهای اضافی درمسیر لوله ها بکاربرده می شود، باید از توری مدور استفاده گردد.

حجم مخزن برای تأمین سوخت دیگ بایستی دارای گنجایش کافی باشد.

نصب یک شیر تخلیه در پایین ترین نقطه مخزن جهت خروج آب هایی که احتمالاً در آن وجود دارد، ضروری است.

نصب تجهیزاتی از قبیل نشانگرهای ارتفاع سوخت و خروج هوا از مخزن الزامی است.

حتماً در اطراف مخازنی که در ارتفاع قرار دارند، باید تجهیزات ایمنی و آتش نشانی در نظر گرفته شود.

مخزن باید دارای یک شیب 1% به سمت شیر تخلیه باشد، تا املاح و رسوبات به طرف آن هدایت شوند.

منبع آب تغذیه  دیگ بخار :

منبع آب باید تاحد ممکن به پمپ آب نزدیک بوده و اتصالات لوله ای نیز حتی المقدور مستقیم باشند.

مخزن آب بایستی بالاتر از پمپ قرار داشته و لوله خروج آب در پمپ بالاتر از کف مخزن باشد.

چنانچه برای عمل آوری آب، تزریق مواد شیمیایی از طریق شیر کنترل صورت می گیرد، نصب یک پمپ کوچک جداگانه و تزریق مواد شیمیایی طی فواصل زمانی منظم در آن ضروری است.

نصب شیر نمونه برداری بر روی مخزن و آزمایش آب درون مخزن به طور روزانه مؤکداً توصیه می شوند.

دمای آب ورودی به دیگ باید بین 80 تا 100 درجه سانتیگراد باشد.

نصب دماسنج و شیشه آب نما امکان اطلاع مسئول مربوطه را از حجم آب مصرفی دیگ بخار فراهم می اورد.

شرایط تغذیه آب دیگ بخار:

آب طبیعی برای تغذیه دیگ بخار مناسب نیست مگر آنکه به طور صحیح تصفیه و سختی آن گرفته شود و با افزودن مواد شیمیایی احیا کننده از خاصیت اکسید کنندگی آن کاسته

شده باشد. اکسیژن محلول در آب موجب زنگ زدگی سطوح فلزی بویژه در لوله های دود می شود. تشکیل رسوبهای حاصل از املاح موجب خرابی کوره و لوله های دود، نا صافی صفحه –

لوله و همچنین کاهش میزان انتقال حرارت شده و بدین ترتیب دمای فلز را بالا برده و بازدهی دیگ را پایین آورده و موجب خسارتهای جدی به آن می شود. تصفیه داخلی با افزودن مواد

شیمیایی به مقادیر کافی چهت ته نشین نمودن املاح آب دیگ بخار و واکنش در برابر اکسیژن محلول در آن انجام میگیرد. PH آب باید بین 9/5 تا 11 باشد و آزمایشات روزانه به منظور اطمینان از مطلوب بودن کیفیت آب به طور منظم به انجام برسد. بدین لحاظ که سنگینی آب دلیل برتشکیل رسوبهای نا خواسته می باشد، لازم است مواد شیمیایی در حد مناسب و به مقدار

کافی باشد تا این حالت از بین برود. در محدوده فشار از صفر تا barg 25 ، غلظت کل جامدات محلول در آب درون دیگ باید بین 700 تا ppm 3500 بوده و غلظت مواد معلق درآن هم از ppm

15 تجاوز ننماید. در محدوده فشاری قوی قلیائیت کل آب درون دیگ (محاسبه شده به صورت کربنات کلسیم معادل باید بین 144 تا ppm 700باشد. اکسیژن محلول در آب را می توان بااضافه کردن سولفیت سدیم و هیدرازین ازبین برد.

توصیه می شود استفاده کنند گان از دیگ بخار جهت کسب اطلاعات بیشتر به استاندارد B.S2486 (تصفیه آب دیگهای نصب شده بر روی خشکی) مراجعه و یا با شرکتهای سازنده دستگاههای سختی آب مشورت و حتماً از چنین دستگاهی استفاده نمایند.

لوله کشی عبور بخار آب:

بطور متعارف، اندازه لوله های بخار باید طوری طراحی شود که سرعت عبور بخار از آنها بین  25تا 35 متر در ثانیه باشد، ولی اگر سیستم لوله کشی دارای اتصالات زیاد و مسیری طولانی است، قطر لوله ها باید به نحوی در نظر گرفته شود که فشار مورد نیاز در محل های مصرف تأمین گردد. برای جلوگیری از جمع شدن آب در لوله ها، ضمن اعمال 10% شیب از تله های بخار نیز استفاده می شود. وقتی در اثر عبور بخاردما بالا رود،

لوله ها منبسط می شوند، برای جلوگیری از خسارات وخطرات احتمالی، باید از خمها و مفاصل انبساطی مخصوص استفاده شود و بین خمها نیز از اتصالات قابل انبساط استفاده گردد. مهار لوله ها توسط بستهای نگهدارنده صورت می گیرد. لوله ها می توانند درداخل بستها حرکت طولی داشته باشند، ولی حرکت عمودی آنها باید بسیار محدود باشد.

انشعابات باید از بالای لوله بخار انجام گیرد و عایق لوله ها نیز به اندازه کافیباشد. آب تقطیر شده از گرمکن های مخزن سوخت یا از ظروف محتوی مواد شیمیایی که برای دیگ بخارزیان آور است، نباید به مخزن تغذیه آن هدایت شود.

دستورالعمل راه اندازی دیگ بخار:

پس از نصب دیگ بخار بر روی سکوی مربوطه وانجام کارهای تأسیساتی لازم، عمل راه اندازی بهشرح زیر صورت می گیرد:

درب پوشش دریچه آدم رو را بردارید. داخل دیگ را از نظر وجود جرم و اشیاء خارجی بررسی نمایید. دریچه آدم رو را دوباره بسته و اطمینان حاصل کنید که دریچه ها محکم بسته شده اند. (این مراحل ضمن آزمایش نهایی باید در کارخانه صورت گیرد و انجام این توصیه به منظور ضریب اطمینان بیشتر است). قطعات و محفظه های ورودی جلویی و عقبی را بررسی و کاملاً مطمئن شوید که در اثر حمل و نقل، شل نشده و محکم در محل خود استقرار داشته باشند.

تمام اتصالات الکتریکی را از حیث محکم بودن کنترل نمایید.

شیر هواگیری بالای دیگ  بخار را کاملاً باز نمایید تا هوا خارج گردد.

شیر اصلی بخار را ببندید و اطمینان حاصل نمایید که شیرهای آبنما و تغذیه آب باز و شیر تخلیه بسته است. (شیر کنترل تغذیه از منبع آب باید باز باشد).

دقت نمایید شیرهای مربوطه به کنترل کننده های سطح آب، حتماً در حالت باز قرار داشته باشند.

کلیه فیوزها را ازجای خود بیرون آورده و بوسیله اهمتر از سالم بودن آنها اطمینان حاصل نمایید. برای جلوگیری از اتصال بدنه، کلیه کلیدها را در حالت خاموش قراردهید.

در صورت سالم بودن فیوزها، در اولین مرحله فیوز کنترل مدار فرمان را در جایگاه خود قرار دهید و کلید اصلی تابلو را وصل نمایید. در این حالت، چراغ مربوط به سطح آب خیلی کم روشن شده و آژیر شروع به صدا می کند. دکمه قطع آژیر را فشار دهید تا صدای آژیر قطع شود و سپس مدار فرمان کنتاکتور پمپ آب را کنترل نمایید.

در صورتی که مدار بدون اشکال باشد، کلید اصلی تابلو برق را روی حالت خاموش قرار داده، برق را از تابلو قطع نموده و پس از قراردادن فیوزهای مدار قدرت پمپ، مجدداً

برق را وصل نمایید.

باید توجه داشت که کلید پمپ روی حالت خاموش و پمپ نیز هواگیری شده باشد. پمپ را برای یک لحظه روشن و دور و جهت آن را کنترل نمایید. چنانچه دور موتور صحیح بود،

پمپ را روشن کرده و دیگ بخار را آبگیری نمایید. برای تنظیم مقدار آب، لازم است قبل از آبگیری، شیشه آب نما به شرح زیر مدرج گردد:

1- وسط شیشه آب نما را که معمولا باید همتراز سطح متعارف آب درون دیگ باشد با N.W.L. علامت گذاری نموده و12  میلیمتر بالاتر از آنرا محل خاموش شدن پمپ به صورت خودکار (pump off) قرار دهید.

2- 12 میلیمترپایین تر از N.W.L. را به نشانه محل روشن شدن پمپ به صورت خودکار (pump on) علامت گذاری نمایید.

3- 75­ میلیمترپایینتر ازN.W.L. را محل سطح آب خیلی کم ) Extra Low Water Level) علامتگذاری کنید.

پس از علامت گذاری به روش فوق، پمپ را روشن نموده و شروع به آبگیری نمایید تا اینکه سطح آب به حد (pump off) برسد. اکنون یونیت سوئیچ مربوطه را که داخل کنترل کننده دو حالته سطح آب قراردارد، تنظیم نمایید تا در آن مرحله پمپ به صورت خودکار، خاموش گردد.

شیر تخلیه دیگ را باز کنید تاآب به حد (pump on) پایین آید. اکنون سوئیچ مربوطه را تنظیم کنید تا پمپ به صورت اتوماتیک روشن شود. سپس پمپ را توسط کلید مربوطه خاموش نموده و تخلیه آب دیگ را ادامه دهید تا سطح آن به علامت سطح آب کم برسد. شیر تخلیه را بسته و مجدداً یونیت سوئیچ واقع در کنترل کننده سطح آب را برای این حالت تنظیم نمایید تا چراغ مربوطه روشن شده و زنگ شروع به کارنماید. صدای آژیر را توسط کلید Mute Alarm قطع نمایید ولی چراغ هشدار دهنده سطح آب کم همچنان روشن می ماند.

مجدداً شیر تخلیه را باز و سطح آب را پایین بیاورید، تا وقتی که به علامت سطح آب خیلی کم برسد. در چنین شرایطی، شیر تخلیه را بسته و یونیت سوئیچ (Contorl Level) را تنظیم نمایید. در این حالت، چراغ مربوطه به سطح آب خیلی کم (Extra Low Water Level) روشن شده و آژیر شروع به کار می نماید.

آژیر را مجدداً توسط کلید مربوطه از کار بیندازید و کار بازبینی را به ترتیب زیر انجام دهید: پمپ را با قرار دادن کلید روی حالت خودکار روشن کرده و دیگ را آبگیری نمایید وقتی که سطح آب به حد خاموش شدن پمپ (pump off) رسید، پمپ مربوطه به صورت خودکار خاموش می شود. شیر تخلیه را باز کنید تا وقتی که

سطح آب به حد روشن شدن (pump on) برسد، در این حالت پمپ روشن می شود. اکنون پمپ را خاموش کرده و اجازه دهید شیر تخلیه باز باشد. دو مرحله بعد را که به ترتیب اولین و دومین هشدار کم آبی است، کنترل نمایید.

شیرهای مسیر رفت و برگشت سوخت را باز کرده، پمپ سوخت را هوا گیری نمایید.(باید در حدود 2 لیتر سوخت خارج شود تا اینکه مطمئن شوید سوخت کاملا هوا گیری شده است).

هرگز نباید موتور مشعل را قبل از هواگیری روشن نموده ولی جهت تسریع درانجام کار، می توانید موتور را به وسیله دست بچرخانید. دقت کنید که فتوسل (چشم الکتریکی) بطور صحیح در جای خود قرار گرفته باشد. محکم بودن درب مشعل و صحیح بودن کلیه اتصالات دیگ از جمله مواردی است که باید دقیقا کنترل گردد. پس از اطمینان از سالم بودن کلیه فیوزها، آنها را در جای خود فرار داده و با یک استارت بسیار کوتاه دور موتورها را کنترل و در صورت صحیح بودن دیگ را روشن نمایید.

کلیه مراحلی که برای روشن شدن دیگ مورد نیاز است، در زمان های معین و مشخص، از تایمر نصب شده در تابلو برق ، فرمان می گیرند (تایمر LFL – SATRONIC – LEC1 و غیره). بعد از قراردادن کلید مشعل در (Burner on-off) روی حالت ON، موتور دمنده و مشعل بکار می افتد. چند ثانیه بعد، دمپر هوا در مسیر دمنده شروع به باز شدن نموده و به خالت 35 تا 60 ثانیه جهت پاکسازی دود (PREPURAGE) با هوای کامل در این وضعیت کار می کند و سپس دمپر به حالت کم (LOW) برمی گردد و مدار جرقه که توسط یک ترانس افزاینده (220 ولت به 8500 ولت) ، شمع های مربوطه و شیر سلونوئیدی شمعک گاز (PILOT) کامل می شود، وارد عمل شده و جرقه مناسب را ایجاد می نماید. در این حالت سوخت و جرفه به مدت چند ثانیه به صورت همزمان با یکدیگر کار می کنند و پس از آن، جرقه قطع و شعله پایدار می شود. بعد از پایداری شعله، فرمان ادامه کار توسط چشم الکتریکی صادر و چراغ مربوطه به شعله طبیعی (Normal Fring) روشن شده و چشم الکتریکی، شعله را کنترل و در صورت وجود شعله دستور قطع سیستم و اخطار توسط آژیر و چراغ هشدار دهنده (Lock out) را صادر می نماید که در این وضعیت، مسئول دیگ موظف است حهت رفع آن اقدام مقثضی بعمل آورد.

باید توجه داشت که در ابتدای کار، کلید تنظیم شعله (Modulation Hand / Auto) در حالت کم یا زیاد می تواند روی حالت خودکار و یا دستی باشد. در

این حالت چون دیگ سرد است، نبایستی با حرارت بالا یا شعله زیاد کار کند، از این رو

باید قبلاً کنترل شود که کلید تنظیم شعله روی حالت دستی و پتانسیومتر روی حالت کم

باشد،(لازم به ذکر است که دستگاه پتانسیومتر، روی دیگهای با ظرفیت kg/h 4500 و بالاتر نصب گردیده است.) تا بدنه و آب دیگ با شعله کم گرم شود و

بخار از شیر هواگیری بالای دیگ خارج گردد و فشار حداقل تا(bar 2 یا psi 30)

بالا رود. وقتی دیگ کاملاً از هوا تخلیه باشد، می توان شیر هواگیری را بست.

در این صورت اگر شعله در حالت زیاد قرار گیرد، اشکالی ندارد. (توصیه می شود که

برای بار اول، دیگ با شعله زیاد کار نکند.) در اثر گرم شدن آب درون دیگ، حجم آن

زیاد می شود که می توان با باز کردن شیر تخلیه، آب دیگ را در حد متعارف نگه داشت.

جهت کنترل سطح آب، با مشاهده شیشه آبنما، می توان سطح آب را ملاحظه و کنترل کرد.

در صورتی که دیگ با شعله زیاد کار کند و فشار به (bar 34/10 یا psi 150)

برسد، سوئیچ فشاری مربوطه (High

/Low Pressure Switch) طوری تنظیم شده

که شعله را از حالت زیاد به کم تبدیل می کند. در صورتی که فشار بیشتر و از bar

34/10 تجاوز کرد، سوئیچ مخصوص قطع و وصل Boiler Limit Stat بطور

خودکار، دیگ را خاموش می کند. اختلاف درجه فشار بین خاموش و روشن دیگ، قابل تنظیم

می باشد.

بطور مثال وقتی دیگ در فشار psi

150 خاموش شود و بخار آن مورد استفاده قرار گیرد و فشار افت کند،

سوئیچ فوق را می توان به نحوی تنظیم نمود که دیگ در فشار psi150

مجدداً روشن شود. چنانچه دیگ به هر علتی در فشار psi 135 به

صورت خود کار خاموش نشود، شیر اطمینان (Safety Valve) دیگ

در فشار psi 156 عمل می کند و با خارج نمودن بخار اضافی، از انفجار آن جلوگیری می

شود.

توضیح اینکه شیر اطمینان مذکور، قبلاً در کارخانه معمولا تنظیم می شود، اما تاکید

می شود حتما فشار عملکرد آن کنترل گردد.

روشهای تمیز کاری دیگ بخار :

با بازکردن درب جعبه دودهای جلو وعقب دیگ بخار ، می توان به تمام لوله ها دسترسی پیدا

کرد.

از جلو دیگ بخار  با برس مخصوص داخل لوله ها را از رسوب و دود پاک کنید. رسوب و دوده

معمولاً در پشت دیگ جمع می شود. دوده و رسوب مربوط به گذر دوم لوله ها در محفظه

برگشت و دوده گذر سوم لوله ها در جعبه دود عقبی تجمع می یابد. این رسوب های دوده

ای را به سادگی می توان از بین برد. با برداشتن درب انتهای محفظه برگشت، می توان

به درون آن راه یافت و دوده یا رسوب آب و دوده ای را که در آن جمع شده اند، بیرون

آورد و کاملا پاک نمود. هنگام نصب مجدد دربهای جلو و عقب از آببندی بودن آنها

اطمینان حاصل نمایید و اگر به اتصالات صدمه ای رسیده، آنها را تعمیر و تعویض

نمایید.

خاموش کردن دیگ  بخار  برای مدت کوتاه:

جهت خاموش نمودن دیگ برای مدتی معین و حداکثر تا یک شیفت کاری، می توان به یکی از

دو طریقه زیرعمل نمود:

1- شیر خروجی بخار دیگ را بسته و مشعل و پمپ تغذیه را روی حالت خودکار بگذارید. با

این روش، در طول این مدت فشار داخل دیگ حفظ شده و آماده شیفت بعدی می باشد.

با توجه به اینکه در این حالت، کارکرد دیگ بخار بدون حضور مسئول و ناظر انجام می

گیرد، اما لازم است این امر را با شرکت بیمه در میان بگذارید تا آنها روش شما را

تأیید نمایند، در این حالت لازم است قبلا از عملکرد درست سیستمها اطمینان کامل

حاصل شده باشد.

2- شیر خروجی فشار را بسته، پمپ تغذیه را در حالت دستی قراردهید و سطح آب را تا

بالاترین نقطه شیشه آبنما بالا ببرید. این عمل به منظور جبران انقباض حاصل از

پایین آمدن دما و فشار صورت می گیرد. پمپ را خاموش کرده و بگذارید مشعل در

بالاترین فشار تنظیم شده خاموش شود. کلید پمپ تغذیه و کلید مشعل را روی حالت خاموش

بگذارید، وقتی مشعل متوقف شد، آنرا باز کرده و در حالیکه فنجانک سوخت (CUP) گرم

است، آنرا تمیز نمایید. اگر این کار در حالت گرم انجام نگیرد، تشعشع و حرارت حاصله

باعث خشک شدن و جمع شدن رسوب کربن روی فنجانک سوخت خواهد شد. شیر آب را ببندید.

چنانچه در طول این مدت فشار دیگ پایین بیاید، این کار از ورود آب به داخل دیگ

جلوگیری می کند. در شروع بکار بعدی، قبل از روشن شدن دیگ، حتما شیر تغذیه آب را

باز نمایید. شیشه های آب نما و سطح آب را کنترل کنید و چشم الکتریکی و شیشه دریچه

دید شعله در عقب دیگ را تمیز نمایید.

خاموش کردن دیگ بخار برای مدت طولانی:

جهت خاموش کردن دیگ بخار برای مدت طولانی، می توان به یکی از سه روش زیر عمل نمود:

1- روش خشک کردن دیگ: وقتی دیگ را خاموش نمودید لوله ها، صفحه – لوله (Tube Plates)،

کوره و تمامی سطوحی را که با حرارت و گاز احتراق تماس دارند، باید از دوده های

حاصل از سوخت، تمیز نمود و بعد از تخلیه کرده و و دریچه های آدم رو، دست رو و

لایروبی را بازنموده و گل و لای، رسوب و جرمها را خارج و داخل دیگ را کاملا تمیز

کنید. بایستی سعی شود که داخل دیگ، کاملا خشک شده و رطوبت آن تا حد امکان گرفته

شود. شناورهای کنترل کننده سطح آب را بیرون آورده و محفظه آنها را از رسوب و پوسته

های زنگ، تمیز و خشک نموده و دوباره نصب نمایید. شیرهای خروجی هوا و تخلیه دیگ و

تخلیه بخار را باز کنید. با به کار بردن مواد شیمیایی مناسب می توان دیگ را در

حالت خشک نگهداری نمود.

در طول مدت خاموشی دیگ، بایستی در هر هفته دو یا سه بار موتورها را بچرخانید تا

محور آنها به مدت طولانی در یک وضعیت نماند.

2- در وضعیتی که دیگ آبگیری شده باشد: در صورتی که دیگ آبگیری شده باشد، آنرا

خاموش کرده و سعی نمایید که حبابهای داخلی وجود نداشته باشند. آب دیگ باید هر هفته

یکبار آزمایش شود و مواد شیمیایی ذخیره برای تصفیه آب در تمام مدت، جهت جلوگیری از

اکسیداسیون، تزریق شود.

عیوبی که ممکن است در سیستم کار بوجود آید:

الف) دیگ آبگیری نمی کند: در این حالت ممکن است اشکالات زیر بوجود آمده باشد که

باید در جهت رفع آنها اقدام نمود.

1- کلید پمپ روی حالت روشن نباشد.

2- آب منبع تغذیه دیگ، تخلیه شده باشد.

3- شیر تغذیه آب که روی منبع نصب شده است، بسته باشد.

4- صافی آب، رسوب گرفته باشد یا کثیف شده باشد.

5- پمپ آب، هوا گرفته باشد.

6- جهت چرخش پمپ، برعکس باشد.

7- اتصالات روی ترمینال پمپ، صحیح یا محکم نباشد.

8- شیر تغذیه ورودی آب به دیگ بخار ، بسته و یا دارای اشکال باشد.

9- دستگاه کنترل کننده سطح آب، اشکال داشته باشد.

10- اتصالات الکتریکی دستگاه کنترل کننده سطح آب صحیح بسته نشده باشد.

11- شناور گیر کرده باشد.

12- شیر زیر دستگاه کنترل کننده سطح آب باز نباشد ( در دیگ های با ظرفیت بالا).

13- کنتاکتور پمپ اشکال داشته باشد.

14- رله اضافه بار مربوطه عمل کرده باشد.

15- فیوز مدار قدرت پمپ سوخته باشد.

ب) مشعل شروع بکار نمی کند: ممکن است اشکالات زیر بوجود آمده باشد که در این صورت

باید در جهت رفع آنها اقدام نمایید.

1- مشعل روی حالت خاموش باشد.

2- فیوز مشعل سوخته باشد.

3- کنتاکتور مربوطه اشکال داشته باشد.

4- مشعل دروضعیت قطع ( Lock

Out) باشد.

5- چشم الکتریکی درمعرض نور قرار گرفته باشد.

6- رله اضافه بار مربوطه عمل کرده باشد.

7- اتصالات بطور کلی محکم نباشد.

8- درب مشعل محکم بسته نشده باشد.

9- مدار الکتریکی اشکال داشته باشد.

ج) موتور مشعل و دمنده کار می کند ولی شعله ایجاد نمی شود: این امر ممکن است در

اثر یکی از مواردی باشد که ذیلاً ذکر می شود.

1- اتصالات محکم یا صحیح نباشد.

2- کلیدهای حد فشار هوا عمل نکرده باشد.

3- میکروسوئیچهای مسیر دمپر هوا و سوخت عمل نکرده باشد.

4- منبع سوخت تخلیه شده باشد.

5- سوخت سرد است یا ترموستات خراب شده است (در زمانی که دیگ با مازوت کار می کند).

6- دور موتور مشعل یا پمپ سوخت یا موتور دمنده برعکس باشد.

7- صافی سوخت کثیف شده باشد.

8- شیرهای مسیر سوخت بسته باشد.

9- جرقه تولید نمی شود.

10- الکترودها جرقه کثیف است.

11- الکترود جرقه شکسته است.

12- الکترودها تنظیم نیستند.

13- ترانس جرقه خراب است.

14- دمپر هوا عمل نکرده است.

15- هوا و سوخت دارای نسبت متناسب نیستند.

د) مشعل روشن شده بلافاصله خاموش می شود.

1- چشم الکتریکی کثیف است.

2- در مسیر نور شعله و چشم الکتریکی مانع قرار دارد.

3- اتصالات الکتریکی محکم نیستند.

4- اتصالات الکتریکی در مدار چشم الکتریکی برعکس بسته شده است.

5- جریان دریافتی چشم الکتریکی کم است.

6- نسبت سوخت و هوا متناسب نیست و شعله کامل ایجاد نمی شود.

ه) مشعل در حین کار خاموش می گردد.

1- سوخت تمام شده است.

2- اشکالی در مسیر سوخت ایجاد شده است.

3- پمپ سوخت از کار افتاده است.

4- آب به داخل سوخت نفوذ کرده است.

5- در صورت استغاده از مازوت سوخت سرد شده است.

6- اتصالات الکتریکی شل شده است.

7- پمپ سوخت هوا کشیده است.

8- برای شیر سلونوئیدی سوخت، اشکالی پیش آمده است.

9- در تناسب سوخت و هوا اشکالی پیش آمده است.

10- چشم الکتریکی دارای اشکال شده است.

11- برق قطع شده است.

12- فیوز کنترل کننده مدار فرمان سوخته است.

و) شعله دود می کند.

1- تناسب مقدار سوخت وهوا صحیح نیست.

2- در صورت استفاده از مازوت دمای سوخت کم است.

3- فشار سوخت زیاد است.

4- لوله های پاس 2 و 3  کثیف شده است.

5- در مسیر دود کش اشکال پیش آمده است.

ز) مشعل دائماً خاموش و روشن می گردد.

1- بار دیگ نسبت به اندازه و ظرفیت آن کم است.

2- نشت لوله های مسی باعث اختلال کار در کلیدهای فشاری شده است.

3- کلیدهای فشاری معیوب شده است.

4- درب مشعل محکم بسته نشده است.

عوامل خطر آفرین در دیگ های بخار:

عوامل بروز انفجار در دیگها ممکن است به دلایل زیر باشند:

1- عدم رسیدگی منظم به عملکرد صحیح سیستمهای اتوماتیک و کنترل دیگهای بخار، هر چند

مطابق آیین نامه ها و استانداردهای بهره برداری از دیگ باشند. لازم است که

سیستمهای خودکار و کنترل، روی دیگ نصب گردند، گرچه این عمل نیاز به نظارت را به

حداقل می رساند، مع الوصف امکان دارد به دلایل مختلف سیستمهای کنترل فشار، سطح آب

و … صحیح عمل نکنند.

2- دستکاری کردن سیستمهای فرمان مشعل، پمپ و … و تنظیم آنها از طرف افرادی که

تخصص لازم برای این کار را ندارند و آموزشهای ویژه در این زمینه را ندیده اند.

3- ریزش سوخت مایع و یا جمع شدن گاز در ناحیه کوره و محفظه برگشت و احتراق

ناگهانی.

4- کوتاهی و عدم دقت در آزمایش شیرهای اطمینان و کنترل کننده سطح آب.

5- تشکیل رسوب روی کوره و سطوح حرارتی.

6- خوردگی در ناحیه پوسته و سطوح حرارتی و عدم بازرسی دوره ای و ضخامت سنجی قسمت

های تحت فشار.

7- عدم استفاده از وسایل تصفیه و کنترل خوردگی آب.

سرویس های روزانه دیگ بخار :

1- شیر ورودی آب به داخل شیشه آبنما راببندید و شیر تخلیه آن را بازن مایید. بخار

باید به سرعت از شیشه ها عبور نماید. اجازه دهید برای چند ثانیه بخار خارج شود.

شیر تخلیه آب نما را ببندید و شیر ورودی آنرا باز کنید. آب باید به سرعت وارد شیشه

آبنما گردد. چنانچه این عمل به کندی انجام شد، یکی از مجراها مسدود شده که باید در

اولین فرصت رفع اشکال شود.

2- شیر تخلیه دیگ بخار را باز کنید و اجازه دهید تخلیه برای مدت چند ثانیه انجام

شود. (این عمل جهت کاستن از املاح موجود در آب صورت می گیرد).

3- در صورت کثیف بودن، شیشه بازدید شعله در قسمت عقب دیگ باید تمیز گردد.

4- شعله کم ( LOW) وشعله زیاد (HIGH) را بازدید نمایید.

5- فنجانک (CUP در دیگ های بزرگ) و نازل ( NOZZLE در

دیگ های کوچک) مشعل، به صورت روزانه توسط پارچه و پارافین و یا گازوئیل تمیز شود.

توجه: برای انجام موارد فوق به هیچ وجه از ابراز برنده و یا نوک تیز استفاده نشود،

زیرا در صورت تکرار نازل یا فنجانک از تعادل خارج شده و باید آنرا تعویض نمود.

6- اجزای مشعل را باید تمیز نگه داشت. روغنهای نشت شده را به طور روزانه پاک نمود

و محل نشت نیز باید آب بندی گردد.

برنامه هفتگی دیگ های بخار:

1- در حالتی که مشعل روشن است، با حضور مسئول تأسیسات دیگ های بخار، کلید پمپ تغذیه آب را روی حالت خاموش قرار داده و بگذارید در اثر تبخیر، سطح آب پایین رود تا به علامت کم آبی روی شیشه آبنما برسد. در این وضعیت، باید مشعل خاموش شده و چراغ مربوط به سطح آب کم (Low Water Level) روشن و زنگ خطر شروع بکار نماید.

توسط کلید مربوطه، زنگ را قطع و اجازه دهید آنقدر بخار خارج گردد تا به سطح آب خیلی کم (Extra Low Water Level) برسد. در این لحظه چراغ مربوط به سطح آب خیلی کم روشن شده و آزیر شروع بکار می کند. صدای آژیر توسط کلید مربوطه قطع و پس از اینکه این مراحل به خوبی کنترل شد، پمپ تغذیه آب را روشن و آبگیری را کامل کرده و مشعل را روشن نمایید. این مراحل جهت اطمینان از عملکرد سیستم کنترل آب انجام می شود.

دیگ نمی بایست مدت زیادی در حالت سطح آب خیلی کم (Extra Low Water Level) باقی بماند.

2- تجهیزات هشدار دهنده دیگ از قبیل زنگها و لامپها را کنترل نمایید.

3- چنانچه در مراحل فوق اشکالی مشاهده شد، سریعا جهت رفع آن افدام و در صورت عدم

موفقیت، با شرکت های متخصص در این زمینه، تماس حاصل فرمایید.

4- صافی پمپ تغذیه را کنترل نمود و در صورت نیاز آنرا تمیز نمایید.

5- وقتی که مشعل درحال کار می باشد، چشم الکتریکی را از جای خود خارج کنید. شعله باید بلافاصله قطع و چراغ اخطار روشن شده و آزیر شروع بکار نماید. بدین ترتیب مدار کنترل شعله بررسی می گردد.

6- چشم الکتریکی را با پارچه ای نرم و تمیز پاک کرده و در حای خود قرار دهید.

7- الکترودهای جرقه زن و فنجانک سوخت یا نازل را کنترل و درصورت مشاهده رسوب تمیز نمایید.

8- اتصالات دمپر هوا و سوخت را کنترل نمایید.

برنامه ماهانه دیگ بخار :

1- یاطاقانهای پروانه دمنده را گریسکاری کنید.

2- موتورهای الکتریکی را طبق دستورالعمل کارخانه سازنده روغن کاری نمایید.

3- پمپ تغذیه را از نظر نشت و یا ایجاد سرو صدا برسی کنید.

4- صافی سوخت را بازدید کرده و در صورت نیاز، با گازوئیل شستشو نمایید.

5-صافی پمپ آب را باز کرده و در صورت لزوم، رسوبها و گرفتگی احتمالی آنرا رفع و

صافی را کاملا تمیز نمایید.

6- کلیه اتصالات و شیرها را ا ز نظر نشت ، کنترل کرده و در صورت اشکال آنها را رفع

عیب نمایید.

برنامه فصلی دیگ بخار :

1- مشعل را کاملا تمیز کرده و از نظر نشت کنترل کنید.

2- لوله های پاس 2 و 3 را (در صورت وجود دوده در لوله ها) توسط برس مخصوص تمیز

نمایید.

3- با رعایت کلیه نکات ایمنی، دریچه های آدم رو و دست رو را باز کرده، داخل دیگ را

از نظر رسوب و زنگ زدگی به صورت کامل بازدید نمایید.

تذکر: موارد 2 و 3 رادر اولین فصل کاری دیگ انجام دهید و بعد از آن با توجه به

میزان بهره برداری از دیگ، برای انجام آنها می توان اقدام نمود. بدین معنی که می

توان تعیین کرد که در چه فاصله زمانی لوله ها و در چه فاصله زمانی داخل دیگ را می

بایست بازدید کرد. باید در نظر داشت که حداکثر زمان تمیز کاری لوله ها از سه ماه

تجاوز ننماید، چون با تمیز نگه داشتن لوله ها، بازدهی دیگ بیشتر خواهد شد. چنانچه

سطوح لوله برای مدت طولانی تمیز نشود، علاوه بر پایین آوردن ظرفیت اسمی دیگ، عمر

لوله ها هم کاهش می یابد.

برآورد فضای لازم برای موتور خانه

وقتی ساختمان جدیدی طراحی می شود به ندرت پیش می آید که طراح تاسیسات برای طراحی و ترسیم نقشه های موتور خانه اطلاعات کافی در اختیار داشته باشد.بنابراین اغلب برای تخمین فضای مورد نیاز موتورخانه و چیدن دستگاه های مختلف در این فضا از برآوردهای سرانگشتی استفاده می شود.نوع سیستم تاسیساتی مورد استفاده ،شکل وترکیب ساختمان،وچندین پارامتر دیگر در برآورد فضای لازم برای موتورخانه دخیلند.

طرح نهایی معمولا با میان گیری بین آنچه مهندس تاسیسات می خواهد وآنچه مهندس معمار راضی به تامین آن است،حاصل می شود.گرچه ساختمانها از نظر طرح متفاوتند،اما تعیین مساحت لازم برای موتور خانه برپایه اصولی انجام می گیرد که برای بیشتر ساختمانها قابل اجراست.این مساحت را اغلب می توان برحسب درصدی از مساحت کل کف ساختمان بیان کرد.

  • فضای لازم برای دستگاه های مکانیکی و الکتریکی(موتورخانه)

فضای کل مورد نیاز برای نصب دستگاه ها و تجهیزات مکانیکی و الکتریکی(موتورخانه) بین۴تا۹ درصد مساحت زیربنای ساختمان است که برای اغلب ساختمانها بین۶ تا ۹ درصد می باشد.

از دیدگاه مهندسی،ایده آل این است که فضای اختصاص یافته برای موتور خانه یا اتاق های هواساز نسبت به ساختمان موقعیت مرکزی داشته باشندکه این موجب کاهش طول واندازه کانالها و لوله ها،ساده ترشدن طرح شفتها تمرکز ونتیجتا تسهیل کار سرویس و نگهداری تاسیسات خواهد شد.این امر همچنین موجب کاهش قدرت مورد نیاز برای موتور بادزنهاو پمپها شده وهزینه عملکرد سیستم را پایین می آورد.

اما به دلایل بسیار اغلب امکان دادن فضای مرکزی ساختمان موتورخانه تاسیسات یا اتاق هواساز و غیره وجود نداردواما دست کم باید سعی شود که تا حد امکان موتورخانه تاسیسات مکانیکی ؛تجهیزات الکتریکی وسیستم آب و فاضلاب ساختمان در جنب یکدیگر قرار گیرند.

محل موتورخانه تاسیسات معمولا در زیرزمین یا طبقات پایین تر ساختمان است.ارتفاع سقف این فضاها برحسب چگونگی کانال کشی،لوله کشی واندازه دستگاه ها وتجهیزات؛باید بین۱۲تا۲۰ فوت(۴تا۶ متر)باشد:

۱- وسایل سیستم تهویه مطبوع وگرمایش شامل دیگ وتجهیزات جانبی مربوطه، چیلر و تجهیزات جانبی از قبیل پمپ ها وغیره: برخی از تجهیزات HVAC از نظر محل نصب بسیار انعطاف پذیرند؛به طوری که مثلا گاهی به لحاظ اقتصادی چیلر را روی پشت بام نصب میکنند.

گرچه به این ترتیب هزینه های مربوط به مستحکم کردن سازه پشت بام و کارهای الکتریکی افزایش می یابد ،اما این خرجها با صرفه جویی حاصله در لوله کشی و انرژی مصرفی وکاهش هزینه های مربوط به کار دستگاه در فشار پایین تر جبران می شود.حتی دیگ را هم می توان روی پشت بام نصب کرد.با این کار دیگر احتیاجی به تعبیه دودکش در ساختمان نیست.استفاده از سوخت گاز عملی تر وکم هزینه تر از گازوئیل است چرا که دیگر به منبع ذخیره گازوئیل وملزوماتی مثل سیستم پمپاژ سوخت و لوله کشیهای مربوطه نیازی نیست.

با استفاده از وسایل بازیابی  گرما همواره با دستگاه چیلر می توان سایز دیگ را به میزان قابل توجهی کاهش داده وفضای بزرگی را در موتورخانه صرفه جویی کرد.

۲- نصب برج خنک کن اغلب مشکلاتی را به همراه دارد.در بیشتر موارد،خصوصا در ساختمانهای بزرگ،استفاده از برج خنک کن ضروری است.چنانچه طبق  طرح قرارباشد برج خنک کن روی سطح زمین مستقر شود باید حداقل ۱۰۰فوت (۳۰متر) با ساختمان فاصله داشته باشد به دو دلیل یکی دوری جستن از سروصدای برج خنک کن که موجب آزار ساکنین ساختمان می شود،ودیگری جلوگیری از ورود هوای مرطوب خروجی از برج خنک کن به داخل ساختمان از طریق درها وپنجره ها.

همین فاصله باید نسبت به پارکینگ نیز منظور شود چرا که رطوبت هوای خروجی از برج خنک کن به دلیل محتوای مواد شیمیایی آن ممکن است به رنگ اتومبیلها صدمه بزند.

وقتی قرار است برج خنک کن روی پشت بام نصب گردد باید حتما برای جلوگیری از انتقال ارتعاشات و سروصدای آن به ساختمان تمهیدات لازم اندیشیده شوند.بعضی از انواع برج خنک کن نسبت به برخی دیگر کم صداتر هستند که این پارامتر هنگام انتخاب برج باید لحاظ شود.

کف برج خنک کن ،خاصه در انواع بزرگ آن باید روی شاسی فولادی به بلندی ۴تا۵ فوت(حدود۵/۱متر)قرار گیرد تا کارهای لوله کشی وتعمییر ونگهداری به راحتی صورت پذیرند.

–  فضای لازم برای اتاق هواساز وبادزن

در ساختمانهای چندطبقه اتاقهای هواساز وبادزن زیرزمینها وطبقه اول معمولا در طبقات پایینی ساختمان در نظر گرفته می شوند حالا یا در خود زیرزمین یا در طبقه دوم.چنانچه اتاقهای هواساز در طبقه دوم باشند،دسترسی به هوای تازه خارج وتخلیه هوای داخل وهمچنین نقل وانتقال تجهیرات راحت تر است.در ساختمانهایی که سطح زیربنای طبقات وسیع باشد اغلب از چند اتاق هواساز در هر طبقه استفاده می شود.

اما در بسیاری از ساختمانهای مرتفع یا اصطلاحا”برج”ممکن است یک اتاق هواساز برای۱۰تا۲۰ طبقه مورد استفاده قرار گیرد ؛یک اتاق هواساز برای طبقات پایینی ،یکی برای طبقات میانی ساختمان ویک اتاق هواساز هم روی پشت بام برای طبقات بالایی ساختمان.

مقررات جدید بناهای مرتفع ایجاب میکند که ساختمانها در سطح یا ارتفاع به چند بخش تقسیم شوند تا ایمنی ساکنین در صورت بروز آتش سوزی بهتر تامین گردد واین ممکن است روی تعداد و وسعت اتاقهای هواساز و محل آنها تاثیر بگذارد.ولی به هر حال محل اتاق هواساز باید در جایی باشد که از نظر کانال کشی حداکثر تسهیلات وحداقل هزینه را در بر داشته باشد.

–  شفتهای داخلی(Interior Shafts)

شفتهای داخلی همان کانالهای قدیمی هستند که از درون آنهاکانالهای رفت وبرگشت هوا لوله کشی آب رفت (از) وبرگشت (به) چیلر، لوله کشی رفت وبرگشت سیستم گرمایش،سیم کشی های برق،وخلاصه تمامی شریانهای تاسیسات ساختمان عبور می کنند.

این مهم است که شفتها از راه پله وچاه آسانسور حداقل دوبرابر عرض خود فاصله داشته باشند تا بتوان در هر طبقه کار لوله کشی،کانال کشی وسیم کشی را در سقف یا کف به مقصد مورد نظر انجام داد.عموما اجرای شفتهایی با نسبت ظرافت (Aspect Ratio) از۲:۱ تا۴:۱ راحت تر از شفتهای گرد است.سایز ،تعداد ومحل شفتها در ساختمانهای مرتفع حائز اهمیت است.از دیدگاه مهندسی،مطلوب این است که کانال کشی بیشتر به طور قائم صورت گیردوحتی المقدورکانال کشی افقی کمتر باشد تا هزینهای مربوطه کاهش یابد؛

بالانس سیستم آسانتر صورت گیرد،برخورد با سیستم لوله کشی و ستونهای فلزی ساختمان وسیستم روشنایی وغیره کمتر شود وبالخره به مهندس معمار این امکان را بدهد که فاصله کف تا کف طبقات را کم کند.تعدادشفتها تابعی از فرم و وسعت ساختمان است.اما در ساختمانهای بزرگ از جنبه های مختلف ،عاقلانه تر این است که بجای یک شفت بزرگ،چندشفت کوچکتر منظور گردد.همچنین ممکن است مطلوب باشد که شفتهای کانالهای رفت وبرگشت مجزا باشند تا شمار تقاطع کانالها به حداقل رسیده وکار کانال کشی راحت تر صورت پذیرد.ایده آل این است که برای شفتها۱۰تا۱۵ درصد فضای اضافی جهت توسعه یا تغییرات آینده منظور گردد.

– نقل وانتقال دستگاه ها وتجهیزات

در طراحی صحیح موتورخانه تاسیسات یا اتاقهای هواساز وبادزن باید مسئله نقل وانتقال دستگاه های بزرگ وسنگین به داخل اتاق و بالعکس کاملا مورد توجه قرار گیرد.چه در غیر این صورت هزینه نقل وانتقالات وتعمییرات سیستم زیاد خواهد بود.

سیستم های تهویه مراکز تجاری

مالکان فروشگاه ها و متصدیان، همواره از راهروهای میان یخچال ها حتی زمانی که دمای هوای بیرون بیشتر از ۲۱درجه سانتیگراد است به دلیل باز و بسته شدن متناوب در یخچال ها و سرد شدن فضا و به تبع آن روشن شدن گرمکن ها شکایت دارند.

این مشکلات معمولا به دلیل سرریز هوای سرد از ویترین های یخچال دار باز بروز می کند. اگر چه ویترین های یخچال دار ممکن است باعث سرد شدن فروشگاه شوند، اما مشکل سرریز اضافی یا عملکرد نامناسب وسایل نیست. سیستم های گرمایش و تهویه مطبوع باید اثرات وسایل یخچال دار را جبران کنند. ملاحظات طراحی شامل موارد زیر است.

نیاز گرمایشی زیاد به دلیل حذف مقادیر زیاد گرما حتی در تابستان، بار تهویه مطبوع خالص پس از کسر اثر بارهای تبرید محسوس ونهانی کاهش بار و تغییر در نسبت بار نهان و محسوس تاثیر مهمی روی انتخاب تجهیزات دارد، نیاز یه گردش و توزیع هوای خاص برای جبران گرمای حذف شده تجهیزات تبرید باز، نیاز به کنترل دما و رطوبت به صورت مستقل از هم، هرکدام از این مشکلات در سوپر مارکت ها سهمی دارند، اگر چه موقعیت ها، آب و هوا و چیدمان هر یک متفاوت است، روش های غلبه بر این مشکلات در بخش های بعد بحث می شود.

اگر سیستم تهویه مطبوع سالانه برای جبران تاثیرات ویترین ها ی یخچال دار طراحی نشده باشد هزینه های انرژی بسیار زیاد می شود.

گرمای گرفته شده توسط ویترین های یخچال دار این گونه تجهیزات نه تنها محصول را خنک می کند، بلکه آن را در یک پوشش هوای سرد که گرما را از هوای درتماس با محصول جذب می کند می پوشاند. تقریباً ۸۰تا ۹۰% گرمای گرفته شده از اتاق توسط در یخچال های عمودی جذب می شود.

پس یخچال باز به صورت یک سردکن بزرگ هوا عمل می کند، گرما را از اتاق می گیرید و آن را از طریق کندانسور های خارج ساختمان دفع می کند. گاهی این اثر می تواند بیش از ظرفیت طراحی شده سیستم تهویه مطبوع باشد. گرمای جذب شده توسط تجهیزات تبرید باید در طراحی سیستم های گرمایش و تهویه مطبوع مورد توجه باشد، چون این گرما پیوسته در شب و روز و تابستان و زمستان و بدون توجه به دمای فروشگاه جذب و دفع می شود.

این تجهزات نیاز گرمایی ساختمان را افزایش می دهند، به گونه ای که اغلب این نیاز در زمان های پیش بینی نشده نیز لازم است. مثال زیر میزان این تاثیر را نشان می دهد. دمای مطلوب فروشگاه c ۲۴۸ است. افت یا کسب گرما تاحد ۸kw/۸c اختلاف دمای بین داخل وخارج محل فرض می شود (این عدد بسته به تعداد یخچال ها متفاوت است).

گرمای نهان گرفته شده ۱۹%از کل ۸۱%از گرمای خروجی یا ۴۵.۴kw گرمای محسوس حذف شده فرض می شود که مغازه را ۵.۷۸cخنک می کند. باحذف مداوم گرمای محسوس از محیط، تجهیزات تبرید در این مغازه، آن را ۵.۷۸c زیر دمای خارج در زمستان و تابستان خنک می کند. پس در اقیلم های متعدل، برای حفظ شرایط آسایش، باید به فروشگاه گرم اضافه شود.

می توان گرمای گرفته شده توسط تبرید را جذب یا احیا نمود. اگر شرایط اقتصادی و داده های گرمایی فروشگاه نشان دهد که گرما باید حذف شود، اگر این افت گرمای داخلی منظور نشود، سیستم گرمایش نمی تواند ظرفیت کافی حفظ دمای طراحی در شرایط اوج را داشته باشد.

گرمای محسوس اضافی حذف شده توسط یخچال های صندوقی ممکن است نسبت بار نهان تهویه مطبوع را از ۳۲% تا ۵۰% بار گرمایشی خالص تغییر دهد. حذف ۵۰%بار نهان تنها توسط تبرید بسیار سخت است. طبیعتاً این مساله نیازمند تجهیزات خاص با جذب شیمیایی یا گرمای مجدد است.

ویترین های یخچال دار چند طبقه نیازمند رطوبت نسبی ۵۵% یا کمتر هستند. در طیف دمای خشک فروشگاه های متوسط، رطوبت بیش از ۵۵% می تواند باعث یخ زدگی شدید کویل، یخ زدن ناحیه محصول در ویترین های کم دما، تعریق اثاثیه و مصرف برق بسیار بیشتر برای تبرید شود.

یک هیومید یستات می تواند به هنگام سرمایش در تابستان برای کنترل رطوبت به کار رود. این عمل با انتقال گرما از کندانسور به یک کویل گرمایشی، که در معرض جریان هوا قرار داد، انجام می شود. ترموستات فروشگاه، در تابستان دما را در حد مطلوبی حفظ می کند. کنترل کننده های خاصی در سطحی بالاتر، مانع از تداخل کاری هیومیدیستات و ترموستات می شود.

می توان با یک سیستم تهویه مطبوع متدوال با استفاده از شیرهای سه و چهار راه و کندانسورهای گرمایشی مجدد در کانال ها نیز به همین نتیجه رسید . این سیستم گرما را از کندانسور استاندارد در کانال ها می گیرد. برای استفاده بهینه از انرژی، از تجهیزات خاصی باید استفاده کرد. رطوبت گیرهای خشک ساز و لوله های گرمایی نیز استفاده می شود.

رطوبت

سرمایش حاصل از تجهیزات تبرید به معنای عدم نیاز به سیستم تهویه مطبوع نیست. زیرا نیاز به کنترل رطوبت افزایش می یابد.

با افزایش رطوبت فروشگاه، بار بیشتری به تجهیزات تبرید تحمیل می شود، هزینه های عملیاتی افزایش می یابد؛ دوره های برفک زدایی بیشتری لازم است عمر عرضه محصولات کوتاه می شود . نقطه شبنم با افزایش رطوبت نسبی بالا می رود و تعریق به حدی افزایش می یابد که حتی کالاهای غیر تبریدی مثل قفسه ها، محصولات کنسرو شده، آینه ها و دیوارها ممکن است عرق کند.

رطوبت کمتر منجر به هزینه های عملیاتی کمتر برای یخچال های صندوقی می شود. سه روش برای کاهش سطح رطوبت وجود دارد:

۱. تهویه مطبوع استاندارد که و قتی بار نهان بالا و با ر محسوس پایین است، ممکن است فضا را بیش از حد خنک کند.

۲. رطوبت گیری مکانیکی که رطوبت را با کاهش دمای هوا تا نقطه شبنم گرفته و زمانی که تخلیه لازم است از گرمایش مجدد هوای گرم استفاده می کند.

۳. رطوبت گیری خشک ساز که رطوبت را مستقل از دما حذف و هوای گرم محل را تامین می کند، مگر اینکه سرمایش اضافی برای تخلیه در دمای مطلوب فراهم شود.

هر کدام از این روش ها نقاط شبنم متفاوت فراهم کرده و مصرف انرژی و هزینه های مختلف به همراه دارند. طراح باید همه نکات را در نظر بگیرد. تهویه مطبوع استاندارد به هیچ سرمایه گذاری اضافی نیاز ندارد. اما دمای نقطه شبنم فضا را تنها به ۱۶Cدرجه تا ۱۸ درجه سانتیگراد کاهش می دهد. در دمای ۲۴ درجه C این امر منجر به ۶۰ تا ۷۰% رطوبت ۴۰ تا ۵۰% در ۲۴ درجه C فراهم کنند. دمای هوای ورودی را می توان با گرمایش مجدد گاز داغ در دماهای بین ۱۰تا درجه ۳۲ کنترل کرد. رطوبت گیرهای خشک ساز می توانند میزان رطوبت ۳۵ تا۴۰% در ۲۴Cدرجه فراهم کنند. بسته به بارهای محسوس داخل ممکن است سرمایش اضافی و مجدد هوای ورودی لازم باشد. یک خشک ساز با عبور هوای داغ ۸۰تا ۱۲۱Cدرجه از آن فعال می شود.

طراحی سیستم

یک سیستم توزیع و هوا ساز عموماً برای گرمایش و سرمایش استفاده می شود. گرم کردن منطقه ورودی سخت است. بسیاری از سوپر مارکت ها در ایالات متحده شمالی با راهروهای دارای تجهیزات گرمایش مجزا، برای تعدیل هوای سرد ورودی از خارج ، ساخته می شوند . ممکن است گرمای اضافی نیز در گیشه پرداخت پول فراهم شود که معمولا به ورودی جلو نزدیک است. روش های گرم کردن منطقه ورودی عبارتند از:

۱. پرده های هوا

۲. گرم کن های تشعشعی مادون قرمز برقی یا گازی

۳. گرمای اتلافی از کندانسورهای سرمایشی

دستگاه های کندانسور هوایی معمولاً در سوپر مارکت ها استفاده می شوند. اغلب یک هواساز مرکزی برای کل منطقه خرید کافی است. مخصوصاً مناطقی مثل نانوایی ها، اتاق های رایانه یا انبارها با یک هواساز مجزا بهتر اداره می شوند؛ چون بارها در این مناطق متفاوت بوده و به یک کنترل کننده های متفاوت تر از منطقه فروش نیاز دارند .

بیشتر تاسیسات روی پشت بام سوپر مارکت ها قرار دارند. اگر کندانسور های هوایی بر روی زمین و خارج از فروشگاه نصب شود، باید در مقابل آسیب و ترافیک کامیون و مشتری مقاومت داشته باشد. اگر کندانسورهای آبی در دستگاه تهویه مطبوع استفاده شود، و یک برج خنک لازم باشد، تدارکات باید برای پیش گیری از انجماد طی فعالیت زمستان انجام شود.

توزیع هوا طراهان با تزریق مقدار زیادی هوا به منطقه یک سوم جلوی محل فروش سوپر مارکت، بر مشکل بار متمرکز در این نقطه غلبه می کنند. ورود هوا به یک سیستم تهویه هوای استاندارد معمولاً ۵L/s به ازای هر متر مربع کف است. رطوبت گیری مکانیکی می تواند بسته به نقطه شبنم لازم و محدودیت های فشار مکش تقلیل یابد. هرچه هوا متراکم تر باشد، هوای سرد شده توسط مبردها در کف متمرکز تر و مخصوصاً در ۹۰۰mm بالای کف سردتر می شود. اگر این هوای سرد همچنان باقی بماند، نه تنها باعث ناراحتی افراد می شود بلکه به خنک کردن سایر مناطق فروشگاه، که نیاز به سرمایش بیشتری دارند، نیز کمک نمی کند. سرد بودن کف و فضای فروشگاه را نمی توان با افزودن ساده گرما حذف نمود. کاهش ظرفیت تهویه بدون گردش هوای سرد همانند نصب یک دستگاه تهویه مطبوع بدون فن است. برای استفاده از اثر سرمایشی مبردها و تامین دمای یکسان در همه جا، هوای سرد باید با کل هوای فروشگاه ترکیب شود. برای انجام این ترکیب ضروری، دریچه های برگشت هوا باید در سطح کف باشد و همین طور آن ها باید به صورت حساب شده در جایی قرار گیرند که هوای سرد را به نزدیک محل تجمع اثاثیه یخچال دار بکشانند و از کوران هوا جلوگیری کنند . دو راه حل عمومی برای این مساله وجود دارد:

کانال های برگشت در کف این روش بهتر است و می تواند به دو طریق انجام شود . کف مقابل ویترین های یخچال دار، سردترین نقطه است . خطوط مبرد معمولاً در لوله ها یا ترنچ هایی به سمت همه این ویترین ها جاری می شوند. اگر ترنچ ها یا لوله ها برای بازگشت هوا به زیر این تجهیزات طراحی شود، هوا می تواند از منطقه سرد مکش شود . هوا پیش از ورود به منطقه اتاق پشتی از طریق یک اتصال T با ترنچ، به واحد هواساز بر می گردد. دریچه ای که از طریق آن خطوط مبرد وارد اتاق پشتی می شود، باید درز بندی شود.

اگر لوله های خط مبرد استفاده نشوند، هوا می تواند از طریق کانال های ساده ای در زیر کف برگردد.کانال ها ممکن است کف را تقریباً ۴۰ میلی متر بالا برند. ترنچ های کف می توانند به صورت کانال برای لوله کشی، تامین برق و غیره نیز استفاده شوند.

بازگشت هوا در سطح کف مشکل کف ها و راهروهای سرد را کمتر می کند و از اثر سرمایشی آن ها برای سرد کردن مغازه استفاده می شود و یا کارآیی گرمایش را با توزیع هوا به مناطق لازم افزایش می دهد.

فن های پشت یخچال های صندوقی

اگر نتوان کانال ها را در کف قرار داد،‌گردش فن ها می تواند هوا را از کف کشیده و آن را بالای صندوق ها تخلیه کند اگرچه این روش مانع تشکیل راهروهای سرد ناخوشایند در جلو ویترین های یخچال دار می شود، اما از سردتر بودن منطقه ای مملو از اثاثیه یخچال دار نسبت به بقیه فروشگاه جلوگیری نمی کند.

کنترل

کارکنان فروشگاه برای راه اندازی یا توقف سیستم یا تغییر از حالت گرمایش به سرمایش یا عکس آن، تنها باید یک کلید را بزنند. سیستم های کنترل برای بازیابی گرما پیچیده تر بوده و باید با اهداف سازنده تجهیزات هماهنگی داشته باشد.

نگهداری و بازیافت گرما بیشتر سوپر مارکت ها به جز فروشگاههای زنجیره ای بزرگ از پرسنل نگهداری آموزش دیده استفاده نمی کنند، اما در عوض روی قراردادهای خدماتی با شرکت نصب کننده تجهیزات یا یک شرکت خدماتی محلی تکیه می کنند. این مساله به مدیریت فروشگاه در حفظ عملکرد مناسب تجهیزات سیستم تهویه مطبوع کمک می کند.

گرمای استخراج شده از فروشگاه و گرمای تراکم می توانند برای صرفه جویی در هزینه گرمایش احیا شوند. یک روش بازاریابی گرمای دفع شده، استفاده از یک کویل کندانسور مجزا در هواساز دستگاه تهویه مطبوع به صورت فرعی یا همراه با کندانسورهای تبرید اصلی به منظور تامین گرمای لازم است. سیستم دیگر از کندانسور های آبی استفاده می کند و گرمای دفع شده آن را به یک کویل آبی در هواساز تحویل می دهد.

می توان گرمای دفع شده توسط ماشین های مرسوم را با استفاده از کندانسورهای هوایی، کانال مناسب و طراحی دمپر احیا نمود. کنترل کننده های اتوماتیک می توانند این گرما را به خارج فرستاده و یا آن را در فروشگاه به گردش درآورند.

هوشمندسازی هواساز

با هوشمند سازی هواساز ها هر هواساز یک منطقه از ساختمان را تحت پوشش خود دارد و یکی از وظایف آن پیش سرمایی و یا پیش گرمایش هوای تزریقی به مناطق مختلف فضاههایی است که این مناطق از سیستم فن کویل استفاده می کنند و بعضی از مناطق بصورت مستقیم از هوای هواساز تغذیه می شوند.

 وظیفه دیگر آن تامین هوای تازه برای فضاهای داخلی ساختمان است که این مهم در قسمت Mixer هواساز میسر است که در این قسمت هماهنگی دمپرهای ورودی هوای تازه و هوای برگشته را می طلبد. که در این رابطه سیستم BMS با جمع آوری اطلاعات دمائی ،رطوبتی و مقدار CO۲ فضاها بهترین توازن را بین دمپرهای ورودی و خروجی بوجود می آورد که باعث استفاده بهینه از هوای برگشتی فضاها نیز می گردد.

دستگاه تهویه مرکزى (هواساز) از بخشهاى اصلى فیلتر ، فن ،کویل هاى گرمایى و سرمایى ، رطوبت زن و تجهیزات کنترلى تشکیل مى شود . کویل هاى گرمایى معمولا با آب داغ ، بخار و برق عمل مى کنند. کویلهاى سرمایى با آب مبرد و یا مستقیما با یک ماده مبرد کار مى کنند.

در حالت دوم کویل دستگاه هواساز اواپراتور یک سیستم تبرید مى باشد . با تنظیم هاى مختلف بخش هاى گرمایى ، سرمایى ، رطوبت زن و غیره در مجموعه دستگاه هواساز مى توان سیستم هاى مختلف داخل ساختمان و به وسیله یک کانال به هواى تازه خارج ارتباط دارد تهویه مطبوع را براى پروژه هاى با شرایط متفاوت طراحى نمود   .

فن تزریق هوا در هواساز ها :

درون هر هواساز فن تعبیه شده است که عمل دهش و یا مکش هوا را بعهده دارد.در سیستم کنترل هوشمند هواساز ، کنترل عملکرد فن بسیار حیاتی است که می توان اطلاعات مورد نیاز را با استفاده از سنسورهای فشار هوا و نیز سیگنالهای الکتریکی تابلو های برق به سیستم BMS گزارش داد.

– تابلو برق

status – نشان دهنده وجود برق در دوسر ورودی برق فن

Trip-نشان دهنده جهش ناگهانی ولتاژ

Start/Stop – اعمال دستور خاموش و یا روشن شدن فن هواساز

– سنسورDifferential Pressure : جهت نشان دادن فعالیت فن به سیستم بصورت اندازه گیری اختلاف فشار ورودی و خروجی به فن می باشد .

 دمپرهای تزریق هوا :در حالت کنترل سیستم به شیوه HVAC, VAV جهت کنترل دبی هوای تزریقی و دمای مطلوب محیط دمپرها نقش حیاتی دارند، این دمپرها کارایی گوناگونی دارند ، بعنوان مثال در زمان آتش سوزی کلیه دمپرها بسته می شوند تا اکسیژن به مناطق آتش سوزی نرسد . در زمان بسته بودن کلیه دمپرها ، جهت آسیب نرسیدن به موتور هواساز ، سیستم BMS موتور را خاموش می کند. در سیستم تهویه مطبوع توسط سیستم هواساز می توان بر روی zone های ورودی ((هوای تازه و هوای برگشتی )) وzone خروجی از هواساز، سنسور های رطوبت ،دماو حتی CO قرار داد تا بیوان از محیط های مختلف اطلاعات مفیدی جهت کنترل کیفی محیط بدست آورد.

نحوه کنترل دما در هواساز ها :هواساز دارای یک مبدل حرارتی است که نقش انتقال حرارت از سیال مایع سرد و یا گرم به سیال گذرا (( هوا )) را بر عهده دارد که می توان بصورت مستقیم DX و یا غیر مستقیم باشد که در هر صورت می توان با تعبیه یک شیر سه راهه به همراه یک شیر برقی قابل کنترل توسط BMS به ذخیره انرژی و کارکرد بهینه دست پیدا کرد.باز و بسته شدن شیر عملگر (Actuator) بستگی به دمای منطقه های تحت پوشش هواساز دارد که توسط برنامه ریزی سیستم BMS اینکار صورت می گیرد

سنسورهای ضد یخ زدگی Freezing Detector :در شرایط سرد محیط، وجود سنسور یخ زدگی بر روی کویل ها ضروری است به این صورت که در هنگام پایین تر رفتن دما از نقطه مشخص سیستم BMS ، فرمانهای لازم را جهت جلوگیری از یخ زدگی کویل صادر می کند .

از ابتدا تا انتها با مبدل ها

مقدمه:

مبدل های حرارتی تقریبا پرکاربرترین عضو در فرآیندهای شیمیایی اند و می توان آن ها را در بیشتر واحدهای صنعتی ملاحظه کرد. آن ها وسایلی هستند که امکان انتقال انرژی گرمایی بین دو یا چند سیال در دما های مختلف را فراهم می کنند. این عملیات می تواند بین مایع- مایع، گاز- گاز و یا گاز- مایع انجام شود. مبدل های حرارتی به منظور خنک کردن سیال گرم و یا گرم کردن سیال با دمای پایین تر و یا هر دو مورد استفاده قرار می گیرند.

مبدل های حرارتی در محدوده وسیعی از کاربردها استفاده می شوند. این کاربردهای شامل نیروگاه ها، پالایشگاه ها، صنایع پتروشیمی، صنایع ساخت و تولید، صنایع فرآیندی، صنایع غذایی و دارویی، صنایع ذوب فلز، گرمایش، تهویه مطبوع ، سیستم های تبريد و کاربردهای فضایی می باشد. مبدل های حرارتی در دستگاه های مختلف نظیر دیگ بخار، مولد بخار، کندانسور، اواپراتور، تبخیر کننده ها، برج خنک کن، پیش گرم کن فن کویل، خنک کن و گرم کن روغن، رادیاتور ها، کوره ها و … کاربرد فراوان دارند.

صنایع بسیاری در طراحی انواع مبدل های حرارتی فعالیت دارند و همچنین، دروس متعددی در کالج ها و دانشگاه ها با نام های گوناگون در طراحی مبدل های حرارتی ارائه می گردد. محاسبات مربوط به مبدل ها کاری طولانی و گاهی خسته کننده است. مثلا طراحی یک مبدل برای یک عملیات به خصوص نیاز به حدس های زیادی دارد که با استفاده از آن ها و طبق استانداردها می توان اندازه های یک مبدل مناسب را پیدا کرد. اما با استفاده از برنامه های کامپیوتری تمام این محاسبات توسط کامپیوتر انجام می شود و طراح برای طراحی تنها باید شرایط عملیاتی و خواص سیالات حاضر در عملیات را وارد کند. نرم افزارهای  Aspen B – jac و  HTFS از این موارد هستند. این نرم افزارها شامل برنامه هایی می شوند که توانایی انجام چنین محاسباتی را دارند.

در این مقاله ابتدا توضیحاتی در مورد مبدل های حرارتی و اصول طراحی آنها بیان گردیده و در ادامه به معرفی و آشنایی با چند نرم افزار طراحی مبدل ها پرداخته شده است.

دسته بندی مبدل های حرارتی

مبدل های حرارتی را می توان از جنبه های مختلف دسته بندی کرد:

1- بر اساس نوع و سطح تماس سیال سرد و گرم

  1.  مبدل های حرارتی نوعRecuperative

در این مبدل سیال سرد و گرم توسط یک سطح جامد ثابت از یکدیگر جدا شده اند و انتقال از طریق سطح مذکور صورت می گیرد. اکثر مبدل های موجود در صنعت از این دسته هستند.

  1.  مبدل های حرارتی نوع Regenerative

در این مبدل ، سطح جدا کننده سیال سرد و گرم ثابت نبوده و به طور متناوب قسمت هایی از سطح مذکور در معرض حرکت سیال سرد یا گرم قرار می گیرند. این نوع مبدل ها بیشتر در مقیاس های آزمایشگاهی و تحقیقاتی مورد استفاده قرار می گیرند.

  1. مبدل های حرارتی نوع تماس مستقیم

در این نوع مبدل های حرارتی ، سیال سرد و گرم به طور مستقیم تماس حاصل نموده ( هیچ دیواره ای بین جریانهای سرد و گرم وجود ندارد ) و تبادل انرژی یا حرارت انجام می گیرد. در مبدل های تماس مستقیم، جریان ها، دو مایع غیر قابل اختلاط و یا یک گاز و یک مایع هستند. این مبدل ها معمولا از راندمان حرارتی بالایی برخوردارند. نمونه ای از این مبدل ها، برج های خنک کن، کولرهای آبی و گرم کن های Open Feed Water Heater موجود در نیروگاه های بخار می باشند.

2- بر اساس جهت جریان سیال سرد و گرم

بر این اساس مبدل های حرارتی به سه دسته اصلی تقسیم می شوند :

2-1-  مبدل های حرارتی از نوع جریان همسو

در این نوع مبدل ها جریان سرد و گرم موازی یکدیگر و جهت جریان سیال گرم و سرد آن ها موافق یکدیگر می باشند. یعنی دو جریان سیال، از یک انتها به مبدل وارد می شوند و هر دو در یک جهت جریان می یابند و از انتهای دیگر خارج می شوند. نکته ای که باید به آن توجه داشت این است که دمای سیال سرد خروجی از مبدل هیچ گاه به دمای سیال گرم خروجی نمی رسد. نزدیک شدن مقدار عددی دو دمای مذکور مستلزم بکارگیری سطح انتقال حرارت موثر بسیار بزرگی می باشد.

2-2 مبدل های حرارتی از نوع جریان غیر همسو

در شرایطی که جریان سیال سرد و گرم موازی یکدیگر و در خلاف جهت هم باشد مبدل را جریان غیر همسو می نامند. باید توجه داشت در این نوع مبدل ها امکان افزایش دمای سیال سرد خروجی نسبت به سیال گرم خروجی وجود دارد. این مبدل ها در شرایط یکسان از سطح انتقال حرارت کمتری نسبت به مبدل های همسو برخوردار هستند.

2-3- مبدل های حرارتی از نوع جریان عمود بر هم

در این نوع مبدل ها جهت جریان های سرد و گرم عمود بر هم می باشند. به عنوان متداول ترین نمونه می توان از رادیاتور اتومبیل نام برد. در آرایش جریان عمود بر هم ، بسته به طراحی، جریان مخلوط یا غیر مخلوط نامیده می شود. سیال داخل لوله ها چون اجازه حرکت در راستای عرضی را نخواهد داشت غیر مخلوط است. سیال بیرونی برای لوله های بی پره مخلوط است چون امکان جریان عرضی سیال و یا مخلوط شدن آن وجود دارد و برای لوله های پره دار غیر مخلوط است زیرا وجود پره ها مانع از جریان آن در جهتی عمود بر جهت اصلی جریان می شود.

1- بر اساس مکانیزم انتقال حرارت بین سیال سرد و گرم

مبدل های حرارتی بر طبق مکانیزم انتقال گرما، می توانند به صورت زیر دسته بندی شوند:

  •  جابجایی یک فاز در هر دو سمت
  • جابجایی یک فاز در یک سمت، جابجایی دو فاز در سمت دیگر
  •  جابجایی دو فاز در هر دو سمت

در مبدل های حرارتی از قبیل اکونومایزرها ( مبدل هایی که در آن سیال از شرایط مایع مادون اشباع بسمت شرایط مایع اشباع می رود) و گرمکن های هوا در دیگ بخار، خنک کن های میانی در کمپرسورهای چند مرحله ای، رادیاتور خودروها ، ژنراتورها، خنک کن های روغن، گرم کن های مورد استفاده در گرمایش اطاق ها و غیره، در هر دو سمت سیال سرد و گرم، انتقال گرما از طریق جابجایی یک فاز اتفاق می افتد. چگالنده ها ، دیگ های بخار و مولدهای بخار در راکتورهای آب تحت فشار در نیروگاه های هسته ای، تبخیرکننده ها و رادیاتورهای مورد استفاده در تهویه مطبوع و گرمایش، دارای مکانیزم های چگالش و جوشش در یکی از سطوح مبدل های حرارتی می باشند. همچنین انتقال گرمای دو فاز می تواند در هر دو سمت مبدل، مانند شرایطی که چگالش در یک سمت و جوشش در سمت دیگر سطح انتقال گرما است، اتفاق بیفتد. هر چند، بدون تغییر فاز نیز می توان شکلی از انتقال گرمای جریان دوفاز داشت، همانطور که بسترهای سیال، مخلوط گاز و ذرات جامد ، به سطح گرمایی، یا از آن سطح ، گرما منتقل می کنند.

براساس ساختمان مکانیکی و ساختار مبدل ها

مبدل های حرارتی از نوع تماس غیر مستقیم ( مبدل های با انتقال گرما از طریق دیواره) اغلب بر حسب مشخصات ساختاریشان توصیف می شوند. انواع عمده دسته بندی بر اساس ساختمان مکانیکی و ساختار آن ها، شامل لوله ای، صفحه ای و سطح پره دار است.

4-1- مبدل های لوله ای

این مبدل ها از لوله هایی با مقطع دایره ای ساخته شده اند. یک سیال در داخل لوله ها و سیال دیگر در خارج از لوله جریان دارد. قطر، تعداد، طول، گام و آرایش لوله ها می تواند تغییر کند. بنابراین انعطاف پذیری قابل ملاحظه ای در طراحی آن ها وجود دارد.

مبدل های حرارتی لوله ای می توانند به صورت زیر دسته بندی شوند :

  • دو لوله ای (  ( Double pipe
  • پوسته و لوله ( shell and tube )
  • لوله ای حلزونی ( spiral tube )

مبدل های حرارتی دو لوله ای

مبدل های دو لوله ای معمولی شامل یک لوله است که با اتصالات مناسب بصورت هم مرکز در داخل لوله ای دیگر با قطر بزرگتر قرار می گیرد تا جریان را از مقطعی به مقطع دیگر هدایت کند. مبدل های حرارتی دو لوله ای می توانند با آرایش گوناگون سری و موازی مرتب شوند تا افت فشار و متوسط اختلاف دمای مورد نظر را برآورده سازند. استفاده عمده مبدل های دو لوله ای، برای گرمایش و سرمایش محسوس سیال های فرآیندی است که در آنها سطوح انتقال گرمای کوچکی ( تا 50) مورد نیاز می باشد. این شکل بندی، همچنین در حالتیکه یک یا هر دو سیال سرد و گرم، در فشار زیاد باشند، مناسب است. عیب اصلی این مبدل ها آن است که میزان انتقال گرما در واحد سطح گرمایی آنها کم بوده و به عبارت دیگر برای ظرفیت گرمایی مشخص، بزرگ و گران قیمت هستند. اگر ضریب انتقال گرما برای سیال عبوری در فضای بین لوله داخلی و خارجی کوچک باشد، لوله ( یا لوله های ) داخلی دارای پره های طولی می توانند استفاده شوند.

مبدل های حرارتی پوسته و لوله

مبدل های پوسته و لوله ، از لوله های با مقطع دایره ای که در پوسته های استوانه ای بزرگ نصب شده اند ، ساخته می شوند به طوری که محور لوله ها موازی با محور پوسته است. این مبدل ها به صورت وسیعی به عنوان خنک کن های روغن ، چگالنده ها و پیش گرمکن ها در نیروگاه ها ، و به عنوان مولدهای بخار در نیروگاه های هسته ای و در کاربرد های صنایع فرآیندی و شیمیایی استفاده می شوند.

در مبدل های دارای بافل ( تیغه ها و صفحات هدایت کننده جریان )، جریان سمت پوسته به صورت متقاطع با لوله ها در بین دو بافل مجاور جهت داده می شود و در حالیکه از فاصله مابین دو بافل به فاصله بعدی منتقل می شود، موازی با لوله ها ، جهت می یابد. بسته به کاربرد مبدل های حرارتی پوسته و لوله، تفاوت زیادی در شکل و ساختمان آنها وجود دارد.

اهداف اصلی طراحی در این مبدل ها، در نظر گرفتن انبساط حرارتی پوسته و لوله ها، تمیز کردن آسان مجموعه، و در صورت با اهمیت نبودن سایر جنبه ها ، کم هزینه ترین روش ساخت و تولید آنهاست.

در مبدل های حرارتی پوسته و لوله با صفحه لوله های ثابت” Fixed tube sheet“، پوسته به صفحه لوله جوش داده شده است و هیچ گونه دسترسی به خارج از دسته لوله ، برای تمیز کاری وجود ندارد. این انتخاب کم هزینه و دارای انبساط گرمایی محدود است که می تواند اندکی توسط فانوسی های انبساط، افزایش یابد. در این نوع از مبدل ها، تمیز کردن لوله ها، ساده است.

مبدل های حرارتی پوسته و لوله با دسته لوله U شکل دارای کم هزینه ترین ساختار است، زیرا در آن فقط به یک صفحه لوله نیاز است. سطح داخلی لوله ها به دلیل خم U شکل تند، نمی تواند با وسایل مکانیکی تمیز شود. در این مبدل ها تعداد زوجی از گذرهای لوله به کار می رود ولی محدودیتی از نظر انبساط گرمایی وجود ندارد. آرایش های مختلف جریان در سمت پوسته و لوله ، بسته به ظرفیت گرمایی، افت فشار ، سطح فشار، تشکیل رسوب، شیوه های ساخت و هزینه بری، کنترل خوردگی و مسائل تمیز کاری، استفاده می شوند. بافل ها برای افزایش ضریب انتقال حرارت در سمت پوسته و برای نگه داشتن لوله ها استفاده میگردند. مبدل های پوسته و لوله، بر حسب نیاز، برای هر ظرفیت و شرایط کارکرد، طراحی می شوند. این مشخصه مبدل های پوسته و لوله ، متفاوت با بسیاری از انواع دیگر مبدل ها می باشد.

مبدل های حرارتی لوله ای حلزونی

این مبدل ها شامل کویل هایی هستند که به صورت حلزونی پیچانده شده و در یک پوسته قرار گرفته اند و یا به صورت چگالنده های هم مرکز و تبخیر کننده های هم مرکز هستند که در سیستم های تبرید استفاده می شوند. ضریب انتقال گرما، در لوله حلزونی در مقایسه با لوله مستقیم ، بیشتر است. این مبدل ها، برای انبساط گرمایی و سیال های تمیز مناسب هستند، زیرا تمیز کردن آنها تقریبا غیر ممکن است.

مبدل های حرارتی صفحه ای

مبدل های حرارتی صفحه ای ، از صفحات نازک که کانال های جریان را تشکیل می دهد، ساخته می شوند. جریان های سیال، توسط صفحات مسطح که یا به صورت صاف و یا موجدار هستند، از هم جدا می شوند. این مبدل ها برای انتقال گرما بین گاز، مایع یا جریان های دو فاز ، استفاده می شوند. این مبدل ها می توانند به صورت زیر دسته بندی شوند :

  • صفحه ای واشردار ( Gasketed-plat )
  • صفحه ای حلزونی ( Spiral plat )
  • لاملا ( Lamella )

مبدل های حرارتی صفحه ای واشردار

مبدل های صفحه ای واشردار شامل تعدادی از صفحات نازک با سطح چین دار یا موج دار است که سیال های گرم و سرد را از یکدیگر جدا می کند. صفحات دارای قطعاتی در گوشه ها هستند که به نحوی آرایش داده شده اند که دو ماده ای که باید گرما بین آن ها مبادله شود، یکی در میان فضای صفحات، جریان یابند. طراحی و واشر بندی مناسب، امکان آن را ایجاد می کند که مجموعه ای از صفحات ، توسط پیچ ها که از صفحات ابتدا و انتها نیز می گذرند، در کنار یکدیگر نگه داشته شوند. واشرها از نشتی به بیرون جلوگیری می کنند و سیال ها را در صفحات، به شکل مورد نظر، هدایت می نمایند. شکل جریان، عموماً به نحوی انتخاب می شود که جریان سیال ها در خلاف جهت یکدیگر باشند. مبدل های صفحه ای معمولا به جریان سیال با فشار پایین تر از bar25 و دمای کمتر از حدود 250درجه سانتیگراد محدود می شوند. جریان قوی گردابه ای موجب بزرگ بودن ضرایب انتقال گرما و افت فشارها می گردد ، بعلاوه بزرگ بودن تنش برشی موضعی، باعث کاهش تشکیل رسوب می شود. این مبدل ها، سطح انتقال حرارتی نسبتاً فشرده و با وزن کم ایجاد می کنند. دما و فشار آنها به دلیل جزئیات ساخت و واشربندی، محدود هستند. این مبدل ها به آسانی تمیز و استریلیزه می شوند زیرا می توانند کاملا از یکدیگر باز و جدا گردند و بنابراین استفاده گسترده ای در صنایع غذایی دارند.

مبدل های حرارتی صفحه ای حلزونی

مبدل های صفحه ای حلزونی ، با پیچاندن دو صفحه بلند موازی به شکل یک حلزونی با استفاده از یک میله اصلی ( مندرل ) و جوش دادن لبه های صفحات مجاور به صورتی که یک کانال را تشکیل دهند، شکل داده می شوند. فاصله بین صفحات فلزی در هر دو کانال حلزونی ، با استفاده از پین های فاصله انداز که به ورق فلزی جوش می شوند ، حفظ می شود. طول پین های فاصله انداز می تواند بین 5 تا 20mm تغییر کند. به همین دلیل است که با توجه به نرخ جریان، می توان فواصل مختلفی برای کانال انتخاب کرد. این بدان معناست که شرایط جریان ایده آل و بنابراین کوچکترین سطوح گرمایش ممکن، بدست می آیند.

در هر یک از دو مسیر حلزونی، یک جریان ثانویه ایجاد می شود که انتقال گرما را افزایش، و تشکیل رسوب را کاهش می دهد. این مبدل ها کاملا فشرده هستند ولی به دلیل ساخت خاص خود، نسبتاً گران قیمت می باشند.

سطح انتقال گرما برای این مبدل ها، در محدوده 0.5 تا 500 می باشد. حداکثر فشار کارکرد( تا 15 bar) و دمای کارکرد ( تا 500درجه سانتیگراد ) در این مبدل ها محدود هستند. مبدل های حرارتی حلزونی به ویژه در کاربرد سیال لجن آلود، مایعات لزج و مایعاتی با ذرات جامد معلق شامل ذرات بزرگ و جریان دو فازی مایع- جامد، استفاده می شوند. مبدل های حلزونی، در سه نوع اصلی که در اتصالات و آرایش های جریان، تفاوت دارند، ساخته می شود.

مبدل های حرارتی لاملا

مبدل های حرارتی لاملا ( ریمن ) شامل مجموعه کانال های ساخته شده از صفحات فلزی نازک است که به طور موازی جوشکاری شده اند و یا به شکل لاملا ( لوله های تخت یا کانال های مستطیلی ) می باشند که به صورت طولی در یک پوسته قرار گرفته اند. این مبدل، شکل اصلاح شده ای از مبدل های حرارتی پوسته و لوله با صفحه لوله شناور است، لوله های تخت شده که به آن ها لاملا نیز گفته می شود، از دو صفحه باریک که برش خورده و در عملیاتی پیوسته، به یکدیگر جوش نقطه ای یا درزی شده اند، ساخته شده است. شکل دهی خاص صفحات باریک ، فضای داخل لاملاها را ایجاد می کند و برجستگی هایی به سمت خارج، بیرون می زند که به صورت فاصله دهنده ، بین لاملاها ، برای ایجاد مقاطع جریان در سمت پوسته بکار می رود. لاملاها در هر دو انتها با قرار دادن میله های فولادی در وسط آنها به یکدیگر جوش می شوند.

اندازه میله های فولادی بسته به فاصله مرد نیاز بین لاملاها دارد. هر دو انتهای دسته لاملا بوسیله جوش های محیطی ، به درپوش کانال متصل می شوند که آن هم خود ، در انتهای خارجی به نازل ورودی و خروجی جوش شده است. بنابراین سمت لاملا کاملاً توسط جوشها آب بندی شده است.سطوح ما بین لاملاها برای تمیز کاری شیمیایی مناسب هستند بنابراین سیال های رسوب دهنده باید در سمت پوسته جریان یابند. جریان سمت پوسته عموماً یک گذر حول صفحات است و به صورت طولی در فضای بین کانال ها جریان می یابد. هیچگونه بافلی در سمت پوسته وجود ندارد و بنابراین مبدل های لاملا می توانند برای آرایش جریان مخالف جهت واقعی در نظر گرفته شوند. به دلیل آشفتگی زیاد جریان، توزیع یکنواخت جریان و سطوح صاف، لاملاها به سادگی رسوب نمی گیرند.

دسته صفحه می تواند به راحتی برای بازرسی و تمیز کاری بیرون آورده شود . این طرح دارای ظرفیت تحمل فشار تا 35 bar و تحمل دما تا 200 درجه سانتیگراد برای واشرهای تفلون و 500 درجه سانتیگراد برای واشرهای آزبست می باشد.

مبدل های حرارتی با سطوح پره دار

مبدل های حرارتی با سطوح پره دار ، دارای پره ها و یا ضمائمی در سطح اصلی ( لوله ای یا صفحه ای ) انتقال گرما به منظور افزایش این سطح می باشند. از آنجا که ضریب انتقال گرما در سمت گاز بسیار کوچکتر از سمت مایع است ، سطوح انتقال گرمای پره دار ، در سمت گاز برای افزایش سطوح انتقال گرما استفاده می شوند. پره ها به صورت وسیع در مبدل های حرارتی گاز – گاز یا گاز – مایع در جایی که ضریب انتقال گرما در یک یا هر دو سمت کوچک باشد و به مبدل های حرارتی فشرده نیاز باشد استفاده می گردند. دو نوع از رایج ترین مبدل های حرارتی دارای صفحات پره دا عبارتند از :

  • مبدل های صفحه ای پره دار
  • مبدل های لوله ای پره دار

مبدل های صفحه ای پره دار

نوع مبدل های صفحه ای پره دار عمدتاً برای کاربردهای گاز- گاز و مبدل های لوله ای پره دار برای کاربردهای مایع- گاز استفاده می شوند. در اکثر کاربردها ( ماشین های باری ، اتومبیل ها و هواپیماها ) کاهش جرم و حجم مبدل از اهمیت ویژه ای برخوردار است. به دلیل دست یافتن به این کاهش حجم و وزن، مبدل های حرارتی فشرده همچنین به صورت وسیع در تبرید با دمای خیلی کم ( کرایوژنیک )، بازیابی انرژی ، صنایع فرآیندی، تبرید وسیستم های تهویه استفاده می گردند.

جریان های سیال با صفحات تخت که بین آن ها پره های موج دار قرار داده شده اند، از هم جدا می شوند. آن ها می توانند با توجه به جریان های سیال با شکل بندی های متفاوت آرایش داده شوند . این واحد های بسیار فشرده دارای سطح انتقال گرما در واحد حجم حدود 2000 میباشند. صفحات عموماً دارای ضخامت 0.5 تا mm 1 و پره ها دارای ضخامت 0.15 تا mm 0.75 می باشند. کل مبدل از آلیاژ آلومینیوم ساخته شده است و اجزاء مختلف ، در حمام نمک یا کوره خلاء به یکدیگر لحیم می شوند.

ورق های موج دار که بین صفحات تخت قرار داده شده اند ، باعث ایجاد سطح انتقال گرمای بیشتر می شوند و هم تکیه گاهی برای صفحات تخت ایجاد می کنند. شکل های مختلف بسیاری از ورق های موجدار در این مبدل ها استفاده می شوند ولی رایجترین آنها عبارتند از : پره ساده، پره ساده سوراخدار، پره دندانه ای یا کنگره ای، پره جناغی یا موجی شکل.

با استفاده از پره ها که در راستای جریان پیوسته نباشند ، لایه های مرزی کاملاً شکسته می شوند و به هم می خورند ، اگر سطح در راستای جریان دارای موج باشد ، لایه های مرزی یا نازک می گردند و یا قطع می شوند که نتیجه آن ضرایب بزرگتر انتقال گرما و افت فشار بزرگتر است.

کانال های جریان در مبدل های صفحه ای پره دار کوچک هستند که بدین معناست که سرعت جرمی جریان در آنها نیز باید کوچک باشد ( 10 تا 300 ) تا از افت فشار اضافی، اجتناب شود. این موضوع کانال را مستعد برای تشکیل رسوب نماید، با توجه به این موضوع که این مبدلها نمی توانند به صورت مکانیکی تمیز شوند ، استفاده از این مبدل های صفحه ای پره دار منحصر به سیال های تمیز است. آنها به وفور برای مصارف چگالش در واحدهای مایع سازی هوا استفاده می شوند.

مبدل های صفحه ای پره دار برای استفاده در توربین های گاز، نیروگاه های مرسوم و هسته ای، مهندسی پیشرانه (هواپیماها، ماشین های باری و خودروها)، تبرید، گرمایش، تهویه و تهویه مطبوع، سیستم های بازیابی گرمای اضافه، صنایع شیمیایی و سرمایش وسایل الکترونیکی بوجود آمده اند.

مبدل های لوله ای پره دار

این مبدل ها شامل آرایه ای از لوله ها با پره هایی که در سمت بیرونی ثابت شده اند، می باشد. پره های سمت خارجی لوله ها ممکن است عمود بر محور لوله ها، اریب یا مارپیچ نسبت به محور، یا طولی (محوری) و در امتداد محور لوله باشند. پره های طولی معمولا در مبدل های دو لوله ای یا پوسته و لوله ای که دارای بافل نیستند، استفاده می شوند. در مبدل های لوله ای پره دار عموماً لوله هایی با مقاطع گرد، مستطیلی یا بیضوی استفاده می شوند. پره ها با لحیم کاری، جوش برنجی، جوشکاری، اکستروژن، جا زدن مکانیکی، پیچاندن کششی و غیره به لوله وصل می شوند. این مبدل ها بطور متداول در سیستم های گرمایش، تهویه، تبرید و تهویه مطبوع استفاده می شوند. سطوح داخلی در سمت لوله ها عموما در چگالنده ها و تبخیر کننده های سیستم های تبرید استفاده می گردند. چگالنده های خنک شونده با هوا و دیگ های بخار بازیافت، مبدل های حرارتی لوله ای پره دار هستند که شامل یک دسته افقی از لوله ها است که هوا یا گاز از میان لوله ها و متقاطع با آن ها در سمت خارجی دمیده می شود و چگالش یا جوشش، در سمت داخل لوله ها اتفاق می افتد.

اصول طراحی مبدل های حرارتی

طراحی برای تهیه یک سیستم مهندسی ، بخشی از آن یا تنها یک مؤلفه سیستم ، در جایگاه بسیار بالایی قرار دارد. توصیف یک سیستم مهندسی بیانگر مشخصات مهم ساختار سیستم، اندازه سیستم، عملکرد سیستم و سایر مشخصاتی که برای ساخت و بهره برداری بسیار مهمند، می باشد. این موضوع می تواند با استفاده از روش و اصول طراحی محقق گردد.

از فرمول بندی چشم انداز این فعالیت ، کاملا مشخص است که روش طراحی دارای ساختار پیچیده ای است و از این گذشته، روش طراحی برای یک مبدل حرارتی به عنوان یک مؤلفه، باید با طراحی چرخه عمر یک سیستم سازگار باشد. طراحی چرخه عمر ملاحظات زیر را فرض کرده است :

فرمول بندی مسئله ( از جمله تعامل با مشتری)

توسعه مفهوم ( انتخاب انواع طراحی ها، طراحی اولیه)

طراحی دقیق مبدل(انجام همه محاسبات طراحی و مد نظر قرار دادن همه ملاحظات )

ساخت و تولید

ملاحظات بهره برداری ( کارکرد ، در دسترس بودن ، فرسوده شدن و غیره)

در مرحله نخست یک مهندس باید به تعیین مشخصات تجهیزات و اهداف کلی طراحی سیستم مبادرت ورزد که این باید بر اساس درکی درست از نیازهای مشتری باشد. اگر موضوع به درستی فرمول بندی گردد و مهندس همه مؤلفه ها را در طراحی سیستم مورد ارزیابی قرار دهد و یک یا چند راه حل طراحی عملی را برای خود مدنظر قرار دهد در آن صورت بر اساس این تحلیل و ارزیابی ها می تواند اندازه گیری های دقیق ، برآورد هزینه ها و بهینه سازی ها را انجام دهد که این کار موجب می شود تا بهترین راه حل برای طراحی پیشنهاد گردد. به طور مشابه ، ملاحظات مهندسی پروژه اعم از ساخت و تولید باید مد نظر قرار داده شود. موضوع مربوط به راه اندازی، حمل و نقل، کارکرد در شرایط پایدار و نهایتا فرسوده شدن و احتمالا بازیافت هم باید مد نظر مهندس طراح قرار گیرند. تیم طراحی با در نظر گرفتن همه موارد سعی در برآورده کردن همه نیازها می کند ، همه محدودیت های احتمالی را شبیه سازی می نماید و چندین بار مراحل گوناگون را تکرار می کند تا اینکه مشکلی باقی نماند و همه خواسته ها برآورده شوند. در چارچوب این فعالیت ها، یک روش خاص طراحی ایجاد می گردد.

یک متدولوژی برای طراحی یک مبدل حرارتی توسط آقایان کیز و لندن (1998) ، تابورک (1988) و شاه (1982) برای مبدل های حرارتی فشرده انجام شده است. این فرآیند طراحی را می توان به عنوان یک مطالعه موردی مد نظر قرار داد.

 اصول و روش های طراحی مبدل های حرارتی شامل موارد زیر است:

  • تعیین مشخصات فرآیند و طراحی
  • طراحی حرارتی و هیدرولیک
  • طراحی مکانیکی
  •  محاسبات مربوط به هزینه و ساخت
  • فاکتورهای سنجش و بهینه سازی سیستم

محاسبه موارد بالا اکثرا به یکدیگر مرتبط و بر هم تاثیر گذارند و برای رسیدن به طراحی بهینه باید همزمان مد نظر قرار گیرند و حتی ممکن است قبل از طراحی چند بار تکرار انجام شود تا مشکلی پیش نیاید. روش و متدولوژی کلی طراحی فرآیندی بسیار پیچیده است، چون بسیاری از ملاحظات کمی و کیفی باید مورد بررسی قرار گیرند و از این گذشته در محاسبات کمی باید دقت کافی مبذول شود. همچنین باید بر این نکته تأکید شود که بسته به کاربرد ویژه، برخی از موارد و ملاحظات طراحی را حین انجام پروسه باید اعمال کرد.

سوالی دارید؟در تلگرام پاسخگوی شما هستیم!

Scroll Up
Skip to toolbar