اجرا موتورخانه

نکاتی در مورد طراحی موتور خانه

طراحی موتورخانه یکی از مهمترین مراحل در روند طراحی ساختمان و جاهای صنعتی هست و در آسایش ساختمانها نقش بزرگی را ایفا می کند. و باید گفت از آن به عنوان قلب ساختمانها یا یک مکان صنعتی نام برده می شود.ساختمان هایی که از تاسیسات مناسبی برخوردار نیستند توانایی  ایجاد شرایط آسایش قابل قبول را برای ساکنان خود نخواهند داشت و از این جهت است که می توان ادعا نمود تاسیسات یک ساختمان تاثیر قابل ملاحظه ای در راندمان کاری و رفتاری افراد استفاده کننده از آن ساختمان را خواهد داشت.

photo_۲۰۱۷-۰۸-۱۴_۱۵-۵۲-۰۴

بدین مفهوم که یک انتخاب صحیح انتخابی خواهد بود که علاوه بر لحاظ کردن جنبه‌های اقتصادی در آن بتواند به جهت فنی و تکنیکی نیز پاسخگوی نیازهای ساختمان باشد. به عنوان مثال سیستم‌های سرمایش تبخیری جهت ایجاد درجه حرارت‌های پایین مناسب نیستند و یا ممکن است دستگاهی از قبیل پکیج هوایی انبساط مستقیم به جهت بار سرمایشی به درستی انتخاب شده باشند ولی به جهت مقدار هوادهی دارای مشکل باشد‌، دراین صورت نخواهد توانست نیازهای ساختمان را برآورد نماید. بنابراین برای یک انتخاب صحیح باید پارامترهای مختلفی مورد توجه قرار گیرد. دراین قسمت انتخاب صحیح سیستم‌های کمپرسوری تولید برودت نظیر چیلرها و پکیج‌ها بیشتر مورد نظر هستند. برای انتخاب درست این سیستم‌ها باید به دو مفهوم زیر توجه شود:

1- منظور از بار سرمایشی واقعی‌، باری است که از اجزای مختلف ساختمان نظیر جدارهای خارجی، نفوذ هوا، منابع داخلی و غیره ایجاد می شود.

2- منظور از بار سرمایشی اسمی (Nominal)‌؛ ظرفیت اسمی دستگاه است  بطوریکه بتواند پاسخگوی مقدار بار واقعی ساختمان باشد.

بنابراین همواره بار اسمی (ظرفیت دستگاه) از بار واقعی (بار ساختمان) بیشتر خواهد بود ولی نکته این است که چه مقدار بیشتر؟

در واقع طراح باید بتواند با محاسبه مقدار بار ساختمان، ظرفیت اسمی دستگاه را به گونه‌ای انتخاب نماید که توانایی پاسخگویی نیاز سرمایشی ساختمان را داشته باشد و از آنجا که بار سرمایشی یک کمیت متغیر با زمان است دستگاه انتخاب شده باید در هر زمان نیاز واقعی ساختمان را برطرف سازد.انتخاب دستگاه بزرگتر موجب کاهش عمر دستگاه شده و هزینه‌های اولیه و جاری آن را نیز خواهد افزود‌. از طرف دیگر انتخاب دستگاه کوچکتر باعث می‌شود دستگاه هنگامی که ساختمان بیشترين بار سرمایشی را دارد‌؛ توانایی تامین این‌بار را نداشته باشد‌. عواملی که باید در نظر گرفته شوند تا با داشتن بار واقعی ساختمان‌؛  ظرفیت اسمی دستگاه را بدست آورد‌، عبارتند از:

1-    افت‌ها و اصطکاک‌هایی که به واسطه‌ی لوله‌کشی انجام شده در دستگاه و یا عایق نامناسب آن ایجاد می‌شود.

2-    کیفیت ساخت دستگاه و مواد مصرفی در ساخت آن.

3-    مقدار درجه حرارت سوپرهیت مبرد بعد از اوپراتور و در ورود به کمپرسور.

4- مقدار درجه حرارت سابکول مبرد بعد از کندانسور و در ورود به شیر انبساط.

دو عامل آخر در تعیین ظرفیت دستگاه بسیار مهم‌اند. معمولاً روند انتخاب یک دستگاه به این گونه است که طراح پس از محاسبه  بار سرمایشی (بار واقعی) به کاتالوگ سازنده‌ی مورد نظر مراجعه نموده و ظرفیت دستگاه را انتخاب می نماید. در کاتالوگ‌های سازندگان برای انتخاب دستگاهها معمولاً سه پارامتر زیر وجود دارد:

1-    درجه حرارت طرح خارج که کندانسور هوایی دستگاه باید در آن کار کند.

2- درجه حرارت مورد نظر برای طرح داخل که باید توسط دستگاه تامین شود.

3- ظرفیت دستگاه در شرایط فوق.

نکاتی در مورد طراحی موتور خانه

بنابراین معمولاً طراح با در دست داشتن ظرفیتی که از دستگاه انتظار دارد و با مشخص بودن درجه حرارت‌های طرح داخل و خارج مدل دستگاه و به عبارتی ظرفیت اسمی آن را مشخص می‌نماید در حالیکه با تغییر درجه حرارت‌های سوپرهیت و سابکول در دستگاه قطعاً ظرفیتی که می‌توان از دستگاه بدست آورد متفاوت خواهد بود.

هدف از سوپرهیت نمودن (فوق گرم کردن) گاز مبرد در خروجی اوپراتور آسیبی است که بخار اشباع مبرد به پره‌های کمپرسور وارد می‌نماید. به عبارت دیگر ظرفیت‌های برودتی که برای یک دستگاه در درجه حرارت‌های طراحی مختلف داخل و خارج در کاتالوگ‌های سازندگان ارایه می‌شود؛ با این فرض است که اولاً حالت ترمودینامیکی گاز مبرد خروجی از اواپراتور دستگاه بخار اشباع بوده و ثانیاً حالت ترمودینامیکی مایع مبرد خروجی از کندانسور دستگاه مایع اشباع است. در حالیکه در عمل اگر گاز خروجی از اوپراتور در حالت بخار اشباع باشد، پس از برخورد این بخار با تیغه‌ها یا جداره‌های کمپرسور که با سرعت  بالایی در حال حرکت هستند، رطوبت موجود در بخار اشباع موجب خوردگی کمپرسور شده و در ضمن راندمان کمپرسور را نیز کم خواهد کرد. بنابراین باید مبرد خروجی از اوپراتور به حالت سوپرهیت (فوق گرم) شده و سپس وارد کمپرسور گردد. سوپرهیت کردن گاز مبرد خروجی از اوپراتور را می‌توان با افزایش طول لوله‌های اواپراتور و یا توسط یک مبدل حرارتی که در خط ساکشن قرار دارد انجام داد. به طور کلی هر 10 درجه سوپرهیت نمودن گاز مبرد خروجی از اواپراتور موجب افزایش یک تا سه درصدی ظرفیت کمپرسور می‌شود. همچنین ظرفیت‌های مندرج در کاتالوگ‌های سازندگان بر این اساس است که حالت ترمودینامیکی مبرد خروجی از کندانسور مایع اشباع است؛ در حالیکه در عمل اگر مایع اشباع از کندانسور خارج و وارد شیر انبساط شود ممکن است در نتیجه کاهش فشاری که در شیر انبساط ایجاد می‌شود به طور ناگهانی به بخار تبدیل شود(Flashing) که باعث کاهش راندمان سیکل تبرید و خرابی شیر انبساط می‌شود.

بنابراین همواره دستگاه به گونه‌ای طراحی می‌شود که حالت ترمودینامیکی واقعی خروجی مبرد از کندانسور، مایع مادون سرد (سابکول) باشد. مادون سرد کردن مبرد می‌تواند از یکی از دو طریق افزایش طول لوله‌های کندانسور و یا مبدل حرارتی در خط ساکشن دستگاه انجام شود. به طورکلی به ازای هر یک درجه مادون سرد کردن مبرد خروجی از کندانسور؛ ظرفیت کمپرسور پنج درصد افزایش می‌يابد.

علاوه بر عوامل فوق افت فشار و دما در خطوط مکش (ساکشن) و دهش (دیسشارج) نیز موجب تغییر ظرفیت دستگاه می‌شود. معمولاً افت تقریبی مجاز سیستم لوله‌کشی سیکل تبرید معادل دو درجه‌ی فارنهایت می‌باشد.لذا در صورتیکه درجه حرارت تبخیر مبرد در اوپراتور F420 باشد؛ کمپرسور باید بر مبنای درجه حرارت مكش 400 F انتخاب شود. به همين ترتيب اگر درجه حرارت كندانس (چگالش )1030F باشد، كمپرسور را بايد بر مبناي درجه حرارت چگالش 1050F انتخاب نمود.به طورکلی درجه حرارت‌های تبخیر و کندانس مبرد نیز نقش بسیار مهمی در ظرفیت دستگاه خواهند داشت. درجه حرارت تبخیر؛ درجه حرارتی است که مبرد در آن درجه حرارت در اواپراتور بخار می‌شود. برای شرایط آسایش معمولاً این درجه حرارت 0F40 در نظر گرفته می‌شود. به طور تقریبی برای اکثر مبردها به ازای هر ده درجه کاهش درجه حرارت تبخیر از مقدار 0F40؛ ظرفیت سیکل تبرید حدود 24 درصد کاهش می‌یابد.

نکاتی در مورد طراحی موتور خانه

درجه حرارت کندانس نیز درجه حرارتی است که مبرد در آن درجه حرارت در کندانسور تقطیر شده و گرمایش را به آب (کندانسورهای آبی) یا به هوا (کندانسورهای هوایی) می‌دهد. این درجه حرارت معمولاً 10تا 15 درجه فارنهایت بیشتر از درجه حرارت خشک محیط خارج در نظر گرفته می‌شود. سازندگان ظرفیت دستگاه‌هایشان را بر اساس درجه حرارت چگالش 0F105 ارایه می‌کنند در حالیکه به ازای هر ده درجه افزایش درجه حرارت نسبت به 0F105؛ ظرفیت سیکل تبرید حدود 13 درصد کاهش می‌یابد که البته این درصد کاهش برای مبردهای مختلف متفاوت بوده و 13 درصد مربوط به مبرد 22-R  می‌باشد.

نگاهی کلی به روشنایی هوشمند در خانه هوشمند

انتخاب سختی گیر مناسب

املاح کلسیم و منیزیم موجود در آب را اصطلاحا سختی می نامند. آب در طبیعت ضمن عبور از زمین های آهکی ، کلسیم و منیزیم را در خود حل می کند. ترکیبات مربوط به بی کربنات کلسیم ca(Hco3)و بی کربنات منیزیم  mg(hco3)در آب را سختی موقت (Temporary Hardness) و املاح مربوط به سولفات، کلراید و نیترات کلسیم یا منیزیم را سختی دائم( permanent Hardness) می نامند. مجموع سختی دائم و موقت سختی کل آب (Total Hardness) را تشکیل می دهد.

استفاده از آب های سخت در مصارف صنعتی و تاسیساتی خصوصاً در بویلرها منجر به رسوب گذاری، کاهش راندمان تجهیزات و آسیب رساندن به سطوح انتقال حرارت در دراز مدت می گردند.

متداول ترین روش جهت حذف سختی موقت آب استفاده از دستگاه های سختی گیری نوع رزینی می باشد. اساس کار دستگاه های سختی گیری نوع رزینی استفاده از فرایند تبادل یونی توسط رزین های کاتیونی می باشد. خواص رزین ها این است که وقتی در حضور آب سخت قرار می گیرند، یون سدیم انها با یون های رسوب گذار از قبیل کلسیم و منیزیم موجود در آب جابجا می شوند. به این ترتیب با حذف املاح کلسیم و منیزیم و جایگزینی آن با یون های سدیم آب نرم تولید می گردد که تمایلی به رسوب گذاری ندارد. مبادله یون ها تا زمانی ادامه می یابد که همه سدیم رزین ها با کلسیم و منیزیم آب تعویض شوند، پس از این زمان، به تدریج بازده فرایند سختی گیری کاهش می یابد و رزین ها می بایست دوباره بازیابی و احیاء شوند. احیاء مجدد این نوع رزین ها با عبور محلول غلیظ کلرید سدیم (نمک طعام) از بستر رزین انجام می پذیرد.

آب نرم خروجی از دستگاه سختی گیر برای تغذیه دیگ های بخار، برج های خنک کننده و سایر مصارف صنعتی، بسیار مطلوب می باشد. ظرفیت سختی گیر را تابع تعیین زمان احیا آن در دوره عملکرد در طول 24 ساعت کارکرد تعیین می شود. اصولا سختی گیرها را بر مبنای زمان های احیاء 8 ، 12 و 24 ساعت انتخاب می کنند.

جدول تعیین ظرفیت سختی گیر با زمان احیا هر ۲۴ ساعت یکبار:

شرکت آرین پادرا صنعت ارائه دهنده خدمات تاسیسات ساختمانی و صنعتی آماده ارائه خدمات به شما مشتریان گرامی می باشد. جهت درخواست مشاوره اینجا را کلیک نمایید.

منبع: مشهد بویلر

راه اندازي سيستم گرمايش وايمني موتورخانه

در آغاز فصل پاييز كم كم زمان سرويس سالانه و راه اندازي سيستم هاي گرمايش مركزي فرا مي رسد. چنانچه اين كار به درستي انجام گيرد، مي توان تا حد زيادي از صحت كار سيستم در طول فصل سرد مطمئن بود.

مواردي مثل تميزكردن داخل ديگ بخار و دیگ آبگرم و دودكش در صورت لزوم، معاينه و بازرسي اجزاء سيستم از قبيل منابع دو جداره و انبساط، معاينه عايق كاري لوله هاي بيروني و غيره از ساده ترين كارهايي هستند كه در شروع فصل راه اندازي صحيح اين دستگاه واجد اهميت اساسي است. بدين لحاظ ابتدا چگونگي سرويس راه اندازي مشعلهاي گازي و گازوئيلي، و سپس نكاتي در خصوص ايمني موتورخانه ذكر مي شوند.
*سرويس و راه اندازي مشعل گازوئيلي

سرويس مشعل گازوئيلي حداقل بايد سالي يكبار به ترتيب زير انجام گيرد:

-كليد برق مشعل را در وضعيت خاموش قراردهيد.

-ترموستات و آكوستات را روي درجه مطلوب قرار دهيد.

-نازل را از نظر تميزي بررسي كرده اطمينان حاصل كنيد كه اندازه آن با ظرفيت حرارتي ديگ تناسب دارد.

-الكترودها بايد تميز و در جاي خود محكم باشند و فاصله آنها نسبت به هم و نسبت به نازل بايد طبق توصيه كارخانه باشدكه معمولا چنين است:

=فاصله دوالكترود 3 تا 4 ميلي متر؛

=فاصله هر الكترود از محور نازل 9 ميلي متر؛

=فاصله الكترودها از نوك نازل 0 تا 3ميلي متر؛

=فاصله الكترودها از ديگر قسمت هاي فلزي مشعل بيش از 6 ميلي متر؛

-فاصله شعله پخش كن تا نازل بايد متناسب با زاويه نازل و مطابق دستورالعمل كارخانه تنظيم شود.

-فتوسل را بيرون آورده با يك پارچه خشك و نرم آن را تمييز كنيد.

-اتصال كابل هاي ولتاژ قوي ترانسفورمر و كيفيت اتصال فيش كابل هاي جرقه به الكترودهاي جرقه را بررسي كرده و از صحت آنها مطمئن شويد.

-در مشعل هايي كه پمپ توسط كوپلينگ به محور الكتروموتور اتصال دارد، دريچه تنظيم هواي مشعل را كاملا باز كرده از استحكام كوپلينگ بين پمپ و موتور خاطر جمع شويد. بعد دريچه تنظيم هوا را طوري ببنديد كه حدود 3 ميلي متر باز باشد.

-از وجود گازوئيل در منبع اطمينان حاصل كرده و شيرهاي مربوطه را باز كنيد.

از وجود آب در ديگ و رادياتورها مطمئن شويد.

-كليداستارت مشعل را بزنيد.

-پمپ گازوئيل را هواگيري كنيد. البته در سيستم دو لوله اي هواگيري خودبه خود صورت مي گيرد. چنانچه براثر طولاني بودن لوله كشي افقي يا قائم پمپ قادر به مكش اوليه نبود، سمت مكش را باز كرده گازوئيل را به طور دستي بريزيد و پر كنيد، بدين ترتيب پمپ كار مي كند. حال خلاء سنج رابررسي كنيد. اگر بعد از پر شدن لوله مكش خلاء وجود نداشته باشد دليلش اين است كه يا پمپ كار نمي كند و يا اينكه در نتيجه لوله كشي غلط سمت مكش ،نشتي زياداست.

-پس از روشن شدن مشعل چنانچه شعله دود داشته باشد،دريچه هوا را كه حدود 3 ميلي متر باز است كم كم بازتر كنيد تا دود بكلي از بين برود. در صورت لزوم فشار پمپ را توسط آچار مخصوص تنظيم كنيد.

-مشعل را چند بار خاموش و روشن كنيد تا از صحت عمليات جرقه زني و اشتعال اطمينان حاصل گردد.
*سرويس و راه اندازي مشعل گازي

بيش از روشن كردن مشعل اطمينان حاصل كنيدكه:

-دريچه دودكش باز است؛

-ترموستات ها و آكوستات روي درجه مورد نظر قرار دارند؛

-برق مشعل وصل است؛

-سيستم شوفاژ پر از آب است؛

-جريان گاز به مشعل برقرار است؛

اكنون براي روشن كردن مشعل به ترتيب زير عمل كنيد:

-قبل از باز كردن شير دستي گاز،دريچه تنظيم هوا را كاملا باز كرده مدار كليد فشاري گاز را اتصال كوتاه كنيد و كليد استارت را بزنيد. بدين ترتيب مشعل پس از اتمام زمان ايمني خاموش مي شود (رله ري ست مي كند).

-بعداز قطع كليد، اتصال كوتاه كليد فشاري گاز را برداشته و مشعل را روشن كنيد. هنگام كار مشعل شير دستي گاز را ببنديد، مشعل بايد بلافاصله روشن شود.

-پس از حصول اطمينان از صحت اجزاء مشعل دريچه تنظيم هوا را كاملا بسته و ميزان گاز را به وسيله رگلاتور يا شير مغناطيسي كم كنيد. حال مشعل را روشن كنيد تا با حداقل ظرفيت مدتي كار كند. محل اتصالات گاز را از نظر نشتي با كف صابون آزمايش كنيد.

-دبي گاز را زياد كرده و با افزايش هواي ورودي موقتا شعله را تنظيم كنيد تا دماي آب به 700c برسد و سپس تنظيم كامل را انجام دهيد.
*ايمني موتور خانه

حوادثي كه به هنگام سرويس وتعمييرات يا كار معمولي سيستم در موتورخانه هاي تاسيسات اتفاق مي افتند سالانه تلفات و خسارات زيادي بر جاي مي گذارند. اين ضايعات به ويژه در تاسيسات بزرگ از قبيل كارخانجات و بيمارستان ها گاه جبران ناپذيرند. خسارات وارده، جداي از تلفات احتمالي ناشي از بروز انفجار در موتورخانه (مثلا تركيدن ديگ بخار و غيره). شامل موارد زيرند:

-هزينه تعويض يا تعمير دستگاه ها و وسايل صدمه ديده؛

-هزينه كارهاي اداري مربوط به رتق و فتق پيامدهاي حادثه،

-هزينه و خسارات ناشي از تعطيل شدن كار مشتري در طول مدت بازسازي تاسيسات؛

-هزينه آموزش كارگران و تكنيسين هاي جديد؛

-هزينه هاي مربوط به پراخت خسارت و ديه به بازماندگان مصدومين و كشته شدگان؛

خطرها كدامند؟

نياز به توضيح نيست كه براي جلوگيري از حوادث بايد اول خطرات متحمل را شناخت. قبل از شروع كار بايد نشانه هاي خطر را جستجو كرد:

*-نشانه هاي مرئي

-سوختن يا از بين رفتن روپوش و عايق لوله ها؛

-وجود مواد و مايعات ناشناخته روي كف موتورخانه؛

-ناتمام بودن كارهاي الكتريكي و وجود سرسيم هاي لخت در تابلو برق؛

-وجود آشغال و كثافات روي كف موتور خانه؛

-وجود سيم هاي لخت روي كف موتورخانه؛

*-نشانه هاي صوتي

-صداي شبيه هس س س از يك شير(بخار،آب داغ و مايعات شيميايي)؛

-صداي غيرمعمول ساييدگي دوچيز به هم از درون دستگاه ها و تجهيزات؛

صداي ريزش مايع از يك مخزن يا ظرف حاوي مواد شيميايي؛

*-بوها

-احساس كردن بوهاي ناشناخته(شيميايي)؛

-احساس كردن بوي ماندگي وفساد كه حاكي از عدم تهويه صحيح موتورخانه است؛

همانقدر كه شناخت خطرات احتمالي اهميت دارد، دانستن امكانات ايمني و اورژانس در محل نيز مهم است:

-نزديكترين جعبه كمك هاي اوليه كجاست؟

-نزديكترين وسايل اطفاء حريق كجا قرار دارند؟

-نزديكترين هشداردهنده صوتي آتش سوزي كجاست؟

-نزديكترين دستگاه تنفس اضطراري كجاست (مخصوصا در سيستم هاي آمونياكي)؟

-در صورت نياز و مصدوميت كسي چگونه و از كجا مي توان در خواست كمك كرد؟

مضاف بر همه آنچه ذكر شد،بر عهده پيمانكار است كه وسايل و تجهيزات لازمه را براي ايمني كارگران و تكنسين ها فراهم كند.

شرکت آرین پادرا صنعت ارائه دهنده خدمات مهندسی تأسیسات ساختمانی آماده ارائه خدمات با شما مشتریان گرامی می باشد. جهت درخواست مشاوره اینجا را کلیک نمایید.

منبع: شرکت مشهد بویلر

ترجمه و اقتباس : مهندس سيد مجتبي طباطبائي

اجزای تشکیل دهنده موتورخانه

موتورخانه (BOILER ) موتورخانه قلب تپنده ی یک ساختمان محسوب میشود. سالها قبل موتورخانه ها در پایین ترین طبقه یک ساختمان قرار داشتند و چند سالی میشود که با پیدایش چیلر و مینی چیلر ها و سیستم های از این قبیل در پشت بام نیز جایگاه مناسبی برای سیستم های گرمایش و سرمایش مرکزی محسوب میشود.

در گذشته همه ساختمان ها به موتورخانه مرکزی مجهز بودند اما پس از گران شدن نسبی سوخت اکثر ساختمان ها به سمت سیستم های سرمایشی و گرمایشی در هر واحد گرایش پیدا کردند.

موتورخانه های ساختمان های بزرگ ، بیمارستان ها ، مراکز بزرگ و خیلی بسیار دیدنی و شگفت انگیز است که هر فردی را متحیّر دیدن خود می کند.

در اینجا چندی از اجزای تشکیل دهنده موتورخانه را برای شما ذکر می‌کنیم:

دیگ : دیگ‌ها به 3 نوع: دیگ‌های آب گرم، آب داغ و بخار تقسیم می‌شوند و همین‌طور از نظر جنس به دو نوع فولادی و چدنی دسته بندی می‌شوند.

مشعل ( BURNNER  ) : مشعل ها وظیفه تولید گرما در دیگ ها را به عهده دارند. سوخت این مشعل ها به طور معمول با گاز یا گازوییل میباشد . مشعل که بر روی دیگ آب گرم وصل میشوند به وسیله تولید گرما 78 درجه سیلیسیوم و حتی تا دمای 200 درجه سیلیسیوس باعث تولید آب مصرفی ساختمان میشوند.

پمپ ( PUMP  ) : پمپ ها وظیفه ی ایجاد فشار برای انتقال آب را به عهده دارند. آبی که در دیگ توسط مشعل گرم شده باید به وسیله پمپ در خطوط لوله انتقال یابد. این پمپ ها در ابعاد و ظرفیت های مختلف برای شرایط مختلف تهیه و طراحی شده اند.

 

منبع انبساط :  منبع ها وظیفه ی جلوگیری از ترکیدگی لوله ها در اثر انبساط حجمی را به عهده دارند . از دیگر موارد استفاده شده در منبع انبساط این است که اگر آب در داخل سیستم کاهش یابد منبع انبساط وظیفه دارد آب موجود در منبع را به سیستم انتقال دهد.این منبع ها در دو مدل باز و بسته موجود میباشند .

در آینده درباره ی اجزاء تشکیل دهنده هر محصول نیز صحبت خواهیم کرد.

محاسبه سرانگشتی بار حرارتی ساختمان

اصولا برخی مهندسین و فارغ التحصیلان  بدنبال روشهای ساده و میانبر برای  برخی محاسبات انتقال حرارتی و ترمودینامیکی جهت انتخاب تاسیسات ساختمان هستند . البته روشهای ساده  و  سرانگشتی برای اینگونه محاسبات نیز وجود دارد ولی لازمه آن درک دقیق و کامل  واحدهای انرژی است و در صورتی که در تبدیل واحدها و درک اعداد  مشکل وجود داشته باشد ، قطعا در یک جای کار  محاسبات درست پیش نخواهد رفت.


بهمین دلیل و قبل از اینکه به سراغ واحدهای اصلی مقوله بار حرارتی برویم بهتر است از سیستم  بین المللی اندازه گیری برخی از واحد های را با یکدیگر مرور کنیم.  اگر جسمی به جرم یک کیلو گرم را در دست بگیریم  نیرویی معادل ۹.۸  نیوتن  به دست ما وارد می کند . بعبارت  دیگر حاصل ضرب وزن جسم در شتاب صقلی زمین  برابر با ۹.۸ می شود که این نیرو به دست ما وارد می شود. حالا اگر این جسم یک کیلو گرمی را  یک متر بالا ببریم کاری معادل  ضرب  ۹.۸  نیوتن در ۱ متر  یعنی  ۹.۸  ژول انجام داده ایم.

این میزان انرژی ( کار) جهت جابجایی جسمی به جرم یک کیلو گرم در راستای نیرو  انجام شده است. حالا اگر این کار را در یک ثانیه انجام دهیم  ۹.۸  وات توان مصرف کرده ایم.  هدف ما  از این قسمت رسیدن به واحد وات که واحد توان در دستگاه بین المللی یکا ها است می باشد.بعبارت دیگریک وات   انجام یک ژول کار در یک ثانیه ( یا ۲۰ ژول در ۲۰ ثانیه  ) می باشد. بعبارت دیگر وات  ، ژول در واحد زمان می باشد.

حالا فرض کنیم که می خواهیم بار حرارتی مورد نیاز یک ساختمان را محاسبه کنیم.  از نظر تئوری انتقال حرارت ، ما باید دستگاه  مولد حرارتی را انتخاب کنیم  که دارای توان حرارتی مناسب جهت تامین گرما در نقطه آسایش و در بدترین  زمان  باشد. منظور از بدترین زمان ، سردترین دمایی است که بر اساس آماری  امکان رسیدن به آن در  منطقه و یا شهر  ممکن باشد.

فرض کنید شهر مورد مطالعه ما بر اساس آمار امکان رسیدن  به دمای منفی ۲۰  را داشته باشد. منظور از  این دما ، دمای احساسی شامل دمای ظاهری دما سنج ،میزان باد ، رطوبت و … که در نهایت  معادل دمایی آن برای محاسبات ما و بر اساس جداول موجود  منفی ۲۰ درجه باشد.

حالا باید تمامی  سطوح جانبی ، سقف و کف ساختمان متر شده و جنس مواد بکار رفته در هر قسمت ( دیوار ها ، پنجره ها و…..) همراه با عرض آن نوشته شده و با توجه به جداول  انتقال حرارت میزان توان مورد نیاز جهت تثبیت دمای واحد در بدترین  زمان سال را محاسبه نماییم.

خوب این کار وقت گیر و پر محاسبه ای است  ولی نکته مثبت انجام این محاسبات این است  که اگر همه این محاسبات را برای یک واحد مسکونی در یک شهر  انجام دهیم برای اکثر واحدها و فضاهای شبیه در همان منطقه به عدد ثابتی می رسیم. برای مثال در شهر تهران و با توجه به یکسان بودن  اغلب مصالح بکار رفته در آپارتمانهای مدرن در کف ، سقف و پنجره ها ، اغلب و بر اساس  واحد مساحت و با رعایت  ضرائب مهندسی به  به عددهای نزدیک بهم می رسیم که این عدد  حدود ۰.۱۵  کیلو وات  در هر متر مربع  محاسبه شده است.

تا اینجای کار مفهوم محاسبات این است که به موتورخانه ای نیاز داریم  که برای توان تولید ۱۵۰  ژول  در هر ثانیه را داشته باشد تا برای بدترین زمان سال  محل مسکونی همچنان در دمای آسایش باقی بماند.  با توجه به اینکه اکثر تولید کنندگان  مولد های حرارتی و دیگ های آبگرم و بخار ،  واحد تولید توان خود را بر حسب کیلو کالری بر ساعت تعریف می کنند لازم است که عدد بدست آمده بر حسب کیلو وات  در ۸۵۰  ضرب شود  و در نتیجه  برای هر متر مربع    ۱۲۸  کیلو کالری بر ساعت بدست می آید. حالا فرض کنیم که یک ساختمان  ۳۰  واحدی که هر واحد آن ۱۰۰  متر مربع می باشد را در اختیار داریم ، لازم است که عدد بدست آمده را در تعداد واحدها  و در متراژ آن ضرب نماییم ، نتیجه اینکه عدد ۳۸۴۰۰۰ کیلو کالری بدست می آید.

هنوز کار تمام نشده و  نیاز است که آب گرم مصرفی  مورد نیاز نیز محاسبه گردد. در صورتی که در هر واحد این ساختمان خانواده هایی با جمعیت ۳ تا ۴ نفر زندگی کنند و از انجایی که عمده آبگرم مصرفی به  تعداد افراد بستگی دارد میزان آبگرم مصرفی ۶۰  درجه سانتی گراد  افراد برج ۳۰ واحدی محاسبه می گردد. با توجه به  ضرائب مهندسی در تامین آبگرم در ۱.۲۵  ( زیرا وقتی ۷۵ درصد حجم مخزن خالی شد  اب واقعا سرد شده است ) و همچنین  در ضریب ۰.۸۵  درصد ( به دلیل اینکه احتمال استفاده تمامی افراد با هم هیچگاه وجود ندارد ) ضرب نماییم و همچنین مخزن مناسب ذخیره آبگرم مصرفی ، به همان عدد معروف   ۴۰ وات بر متر مربع  می رسیم که در صورتی که در متراژ و  تعداد واحدها ضرب کنیم  بصورت تقریبی عدد ۱۰۰ هزار  کیلو کالری بدست می آید.

حالا فقط لازم است که دو عدد فوق یعنی ۱۰۰۰۰۰ مربوط به آبگرم مصرفی با  با مقدار ۳۸۲۰۰۰  بار گرمایشی جمع شود که در نهایت  عدد ۴۸۴۰۰۰ بدست می اید.

با توجه به وجود دیگ های آبگرم  در اندازه های مختلف و با تقریب بالاتر به بیش از ۵۰۰۰۰۰ کیلو کالری بر ساعت  توان حرارتی نیاز داریم.  قطعا بهتر  حتی ضروری است که از دو دیگ  موازی که ظرفیت مجموعه هر دو کمی بیشتر از  عدد محاسبه شده می باشد تهیه نماییم .  با مطالعه کاتالوگ ها  دو دیگ با ظرفیت  ۲۶۰۰۰۰  انتخاب می شود.

لازم به ذکر است اعداد فوق با وجود دقت در اقلیم تهران ولی با توجه به نوع  ساختمان و پنجره ها قطعا نیاز به محاسبات دقیق تر و استفاده از نرم افزار طراحی تاسیسات دارد ولی با این وجود مرور  اعداد فوق  با تقریب دقیقی  درک  مناسبی از نحوه انتخاب سامانه های حراراتی را به شما  ارائه می نماید.

برای  تعمیر و نگهداری  تاسیسات خود با ما تماس بگیرید

نگهداری دیگ بخار

دیگ بخار 1

نگهداری دیگ بخار،راه اندازی دیگ بخار،تعمیر و نگهداری دیگ بخار

ساختار دیگ بخار:

دیگ های بخار معمولا، شامل بدنه اصلی، صفحه – لوله های جلو و عقب ، کوره و اطاقک برگشت می باشد که پس از مونتاژ و جوشکاری ابتدا کامل مورد آزمایش های غیر مخرب (پرتونگاری، اولتراسونیک، مایع نافذ و…) قرار گرفته و سپس عملیات تنش گیری آنها در کوره مخصوص انجام می گیرد. دیگ های فوق دارای دو پاس لوله اند که همراه کوره، جمعاً دارای سه پاس حرارتی می باشند.

پاس اول شامل کوره می باشد که به صفحه – لوله جلو دیگ بخار و جلو محفظه برگشت اکسپند و جوشکاری شده است . پاس دوم شامل لوله هایی که از اطافک برگشت به صفحه – لوله جلو

دیگ و پاس سوم شامل لوله هایی از صفحه – لوله جلوبه صفحه لوله عقب می باشد. شعله در کوره تشکیل می گردد و مواد حاصل از احتراق با عبور از لوله های پاس 2و3 و جعبه

دودهای جلو عقب، از طریق دودکش خارج می شود و درطی این مسیر، آب در اثر جذب انرژی گرمای حاصل از احتراق سوخت، به بیشترین درجه حرارت ممکن می رسد.

در بدنه دیگ های بخار دریچه های دست رو، آدم رو، لایروبی وجود دارند که هر کدام دارای یک درب متحرک بوده و توسط واشر گرانیتی آب بندی می گردند.

جعبه دودهای جلو و عقب دیگ برای تعمیر، تعویض یا تمیز کاری لوله ها پیش بینی شده اند. لوله های پاس 2و3 با روش گشادکردن انتهای لوله ها (والس زدن)، آب بندی می گردند و سپس دیگ را تحت آزمایش هیدرواستاتیک تا 1/5 برابر فشار طراحی قرار می دهند.

پس از نصب دیگ بخار روی شاسی و مونتاژ جعبه دودها، کلیه سطوح خارجی پس از سند پلاست با لایه ای از ضد زنگ نسوز پوشش داده می شود و سپس عایق کاری آن توسط پشم سنگ با ضخامتی حداقل برابر 30 میلیمتر با لایه ای از ورق محافظ صورت می پذیرد.

پس از پایان این مراحل، بخشهای مختلف توسط واحدهای کنترل کیفی مورد بازرسی دقیق قرار می گیرند و تأییدیه لازم را دریافت می نمایند.

در مراحل بعد، نصب شیرها، مشعل، سیستم برق و کنترل دیگ بخار انجام می گردد و پس از آزمایش بخار (تست گرم) و تنظیم نهایی، دیگ رنگ آمیزی می شود.

نگهداری وتعمیرات دیگ  بخاربویژه در قسمتهای که بدانها اشاره خواهد شد دارای حساسیتی خاص بوده و لازم است در مراحل مختلف دقت لازم معمول گردد.

مکان و شرایط نصب دیگ بخار :

ابعاد دیگخانه باید با در نظرگرفتن ابعاد دیگ بخار با درهای باز و نیز تجهیزات مرتبط با آن، همانند دستگاه های سختی گیر، هوازدا، منبع تغذیه آب، کالکتور، شیرها و موارد مشابه ، طراحی و ساخته شود.

دیگ بخار باید در محلی نصب گردد که دارای هوای لازم جهت سیستم و نیز فضای کافی برای تمیز کردن لوله ها و مکان مناسب جهت نگهداری وسایل کنترل تجهیزات جانبی باشد.

باید در دیگخانه، سکویی مناسب با وزن، اندازه ها و متعلقات دیگ بخار، ایجاد گردد. این سکو باید حداقل 30 سانتیمتراز طول و عرض ( از هر طرف 15 سانتیمتر) بیشتر و با اندازه 15 سانتیمتر هم از کف دیگخانه بلندتر باشد.

در اطراف سکو باید مجرایی برای هدایت آب کف دیگخانه به چاه و یا سیستم فاضلاب در نظر گرفته شود و حوضچه ای نیزدرنزدیکی شیر تخلیه دیگ بخار ایجاد شود که همواره پر

از آب بوده وقسمت بالای آن به چاه یا مجرای خروجی آب راه داشته باشد و لوله تخلیه جهت خفه شدن بخار، به داخل آن هدایت و با درب متحرک پوشانده شود (چاه بلودان).

چنانچه مسیر کابل کشی از درون کانال صورت گرفته است، برای جلوگیری از بروز هر گونه اشکال الکتریکی، لازم است نکات ایمنی با دقت کامل رعایت گردد. پوشش روی کانال باید سبک و در مقابل وزنهای سنگین دارای مقاومت کافی باشد. توصیه می شود دیگ به نحوی روی سکو استقرار یابد که قسمت جلویی آن مقابل درب ورودی دیگخانه قرار گیرد. وجود وسایل اطفاء حریق در دیگخانه الزامی بوده و ضرییب ایمن سازی دستگاه را در مقابل آتش سوزی های احتمالی بالا می برد.

شرایط نصب دودکش دیگ بخار:

دیگ های بخار معمولا مجهز به دمنده مناسب بوده و بدون دودکش هم می تواند کارکند، ولی مواد حاصل از احتراق باید به نحوی از محل دیگخانه به فضای بیرون هدایت شوند، که این کار توسط دودکش صورت می گیرد. ارتفاع دودکش بستگی به شرایط محلی دارد ولی موقعیت هایی مانند ساختمان های بلتد مجاور، جهت باد و عوامل جغرافیایی دیگر بر آن مؤثر خواهد بود. حداقل ارتفاع دودکش 12 متر است ولی بهر حال باید بلندی آن به نحوی باشد که افت فشار مسیرهای فرعی را جبران نماید.

سیستم هدایت سوخت دیگ بخار:

تعبیه شیر به منظور امکان قطع سریع سیستم هدایت سوخت در هنگام آتش سوزی، الزامی است.

در مسیر رفت سوخت از مخزن به پمپ باید یک شیر یک طرفه تعبیه گردد. سمت مکش پمپ سوخت باید دارای فشار مثبت باشد.

منابع سوخت زیر زمینی را باید با فشار حداکثر 15 پوند بر اینچ مربع به مشعل پمپاژ نمود.

قطر لوله برای سوخت های با گرانروی 200 ثانیه و بالاتر، نباید کمتر از 2 اینچ باشد.

باید از لوله های گالوانیزه در سیستم استفاده نمود. به جای زانویی باید از روش خمکاری لوله ها استفاده گردد.

پمپ سوخت باید دارای صافی بوده و چنانچه فیلترهای اضافی درمسیر لوله ها بکاربرده می شود، باید از توری مدور استفاده گردد.

حجم مخزن برای تأمین سوخت دیگ بایستی دارای گنجایش کافی باشد.

نصب یک شیر تخلیه در پایین ترین نقطه مخزن جهت خروج آب هایی که احتمالاً در آن وجود دارد، ضروری است.

نصب تجهیزاتی از قبیل نشانگرهای ارتفاع سوخت و خروج هوا از مخزن الزامی است.

حتماً در اطراف مخازنی که در ارتفاع قرار دارند، باید تجهیزات ایمنی و آتش نشانی در نظر گرفته شود.

مخزن باید دارای یک شیب 1% به سمت شیر تخلیه باشد، تا املاح و رسوبات به طرف آن هدایت شوند.

منبع آب تغذیه  دیگ بخار :

منبع آب باید تاحد ممکن به پمپ آب نزدیک بوده و اتصالات لوله ای نیز حتی المقدور مستقیم باشند.

مخزن آب بایستی بالاتر از پمپ قرار داشته و لوله خروج آب در پمپ بالاتر از کف مخزن باشد.

چنانچه برای عمل آوری آب، تزریق مواد شیمیایی از طریق شیر کنترل صورت می گیرد، نصب یک پمپ کوچک جداگانه و تزریق مواد شیمیایی طی فواصل زمانی منظم در آن ضروری است.

نصب شیر نمونه برداری بر روی مخزن و آزمایش آب درون مخزن به طور روزانه مؤکداً توصیه می شوند.

دمای آب ورودی به دیگ باید بین 80 تا 100 درجه سانتیگراد باشد.

نصب دماسنج و شیشه آب نما امکان اطلاع مسئول مربوطه را از حجم آب مصرفی دیگ بخار فراهم می اورد.

شرایط تغذیه آب دیگ بخار:

آب طبیعی برای تغذیه دیگ بخار مناسب نیست مگر آنکه به طور صحیح تصفیه و سختی آن گرفته شود و با افزودن مواد شیمیایی احیا کننده از خاصیت اکسید کنندگی آن کاسته

شده باشد. اکسیژن محلول در آب موجب زنگ زدگی سطوح فلزی بویژه در لوله های دود می شود. تشکیل رسوبهای حاصل از املاح موجب خرابی کوره و لوله های دود، نا صافی صفحه –

لوله و همچنین کاهش میزان انتقال حرارت شده و بدین ترتیب دمای فلز را بالا برده و بازدهی دیگ را پایین آورده و موجب خسارتهای جدی به آن می شود. تصفیه داخلی با افزودن مواد

شیمیایی به مقادیر کافی چهت ته نشین نمودن املاح آب دیگ بخار و واکنش در برابر اکسیژن محلول در آن انجام میگیرد. PH آب باید بین 9/5 تا 11 باشد و آزمایشات روزانه به منظور اطمینان از مطلوب بودن کیفیت آب به طور منظم به انجام برسد. بدین لحاظ که سنگینی آب دلیل برتشکیل رسوبهای نا خواسته می باشد، لازم است مواد شیمیایی در حد مناسب و به مقدار

کافی باشد تا این حالت از بین برود. در محدوده فشار از صفر تا barg 25 ، غلظت کل جامدات محلول در آب درون دیگ باید بین 700 تا ppm 3500 بوده و غلظت مواد معلق درآن هم از ppm

15 تجاوز ننماید. در محدوده فشاری قوی قلیائیت کل آب درون دیگ (محاسبه شده به صورت کربنات کلسیم معادل باید بین 144 تا ppm 700باشد. اکسیژن محلول در آب را می توان بااضافه کردن سولفیت سدیم و هیدرازین ازبین برد.

توصیه می شود استفاده کنند گان از دیگ بخار جهت کسب اطلاعات بیشتر به استاندارد B.S2486 (تصفیه آب دیگهای نصب شده بر روی خشکی) مراجعه و یا با شرکتهای سازنده دستگاههای سختی آب مشورت و حتماً از چنین دستگاهی استفاده نمایند.

لوله کشی عبور بخار آب:

بطور متعارف، اندازه لوله های بخار باید طوری طراحی شود که سرعت عبور بخار از آنها بین  25تا 35 متر در ثانیه باشد، ولی اگر سیستم لوله کشی دارای اتصالات زیاد و مسیری طولانی است، قطر لوله ها باید به نحوی در نظر گرفته شود که فشار مورد نیاز در محل های مصرف تأمین گردد. برای جلوگیری از جمع شدن آب در لوله ها، ضمن اعمال 10% شیب از تله های بخار نیز استفاده می شود. وقتی در اثر عبور بخاردما بالا رود،

لوله ها منبسط می شوند، برای جلوگیری از خسارات وخطرات احتمالی، باید از خمها و مفاصل انبساطی مخصوص استفاده شود و بین خمها نیز از اتصالات قابل انبساط استفاده گردد. مهار لوله ها توسط بستهای نگهدارنده صورت می گیرد. لوله ها می توانند درداخل بستها حرکت طولی داشته باشند، ولی حرکت عمودی آنها باید بسیار محدود باشد.

انشعابات باید از بالای لوله بخار انجام گیرد و عایق لوله ها نیز به اندازه کافیباشد. آب تقطیر شده از گرمکن های مخزن سوخت یا از ظروف محتوی مواد شیمیایی که برای دیگ بخارزیان آور است، نباید به مخزن تغذیه آن هدایت شود.

دستورالعمل راه اندازی دیگ بخار:

پس از نصب دیگ بخار بر روی سکوی مربوطه وانجام کارهای تأسیساتی لازم، عمل راه اندازی بهشرح زیر صورت می گیرد:

درب پوشش دریچه آدم رو را بردارید. داخل دیگ را از نظر وجود جرم و اشیاء خارجی بررسی نمایید. دریچه آدم رو را دوباره بسته و اطمینان حاصل کنید که دریچه ها محکم بسته شده اند. (این مراحل ضمن آزمایش نهایی باید در کارخانه صورت گیرد و انجام این توصیه به منظور ضریب اطمینان بیشتر است). قطعات و محفظه های ورودی جلویی و عقبی را بررسی و کاملاً مطمئن شوید که در اثر حمل و نقل، شل نشده و محکم در محل خود استقرار داشته باشند.

تمام اتصالات الکتریکی را از حیث محکم بودن کنترل نمایید.

شیر هواگیری بالای دیگ  بخار را کاملاً باز نمایید تا هوا خارج گردد.

شیر اصلی بخار را ببندید و اطمینان حاصل نمایید که شیرهای آبنما و تغذیه آب باز و شیر تخلیه بسته است. (شیر کنترل تغذیه از منبع آب باید باز باشد).

دقت نمایید شیرهای مربوطه به کنترل کننده های سطح آب، حتماً در حالت باز قرار داشته باشند.

کلیه فیوزها را ازجای خود بیرون آورده و بوسیله اهمتر از سالم بودن آنها اطمینان حاصل نمایید. برای جلوگیری از اتصال بدنه، کلیه کلیدها را در حالت خاموش قراردهید.

در صورت سالم بودن فیوزها، در اولین مرحله فیوز کنترل مدار فرمان را در جایگاه خود قرار دهید و کلید اصلی تابلو را وصل نمایید. در این حالت، چراغ مربوط به سطح آب خیلی کم روشن شده و آژیر شروع به صدا می کند. دکمه قطع آژیر را فشار دهید تا صدای آژیر قطع شود و سپس مدار فرمان کنتاکتور پمپ آب را کنترل نمایید.

در صورتی که مدار بدون اشکال باشد، کلید اصلی تابلو برق را روی حالت خاموش قرار داده، برق را از تابلو قطع نموده و پس از قراردادن فیوزهای مدار قدرت پمپ، مجدداً

برق را وصل نمایید.

باید توجه داشت که کلید پمپ روی حالت خاموش و پمپ نیز هواگیری شده باشد. پمپ را برای یک لحظه روشن و دور و جهت آن را کنترل نمایید. چنانچه دور موتور صحیح بود،

پمپ را روشن کرده و دیگ بخار را آبگیری نمایید. برای تنظیم مقدار آب، لازم است قبل از آبگیری، شیشه آب نما به شرح زیر مدرج گردد:

1- وسط شیشه آب نما را که معمولا باید همتراز سطح متعارف آب درون دیگ باشد با N.W.L. علامت گذاری نموده و12  میلیمتر بالاتر از آنرا محل خاموش شدن پمپ به صورت خودکار (pump off) قرار دهید.

2- 12 میلیمترپایین تر از N.W.L. را به نشانه محل روشن شدن پمپ به صورت خودکار (pump on) علامت گذاری نمایید.

3- 75­ میلیمترپایینتر ازN.W.L. را محل سطح آب خیلی کم ) Extra Low Water Level) علامتگذاری کنید.

پس از علامت گذاری به روش فوق، پمپ را روشن نموده و شروع به آبگیری نمایید تا اینکه سطح آب به حد (pump off) برسد. اکنون یونیت سوئیچ مربوطه را که داخل کنترل کننده دو حالته سطح آب قراردارد، تنظیم نمایید تا در آن مرحله پمپ به صورت خودکار، خاموش گردد.

شیر تخلیه دیگ را باز کنید تاآب به حد (pump on) پایین آید. اکنون سوئیچ مربوطه را تنظیم کنید تا پمپ به صورت اتوماتیک روشن شود. سپس پمپ را توسط کلید مربوطه خاموش نموده و تخلیه آب دیگ را ادامه دهید تا سطح آن به علامت سطح آب کم برسد. شیر تخلیه را بسته و مجدداً یونیت سوئیچ واقع در کنترل کننده سطح آب را برای این حالت تنظیم نمایید تا چراغ مربوطه روشن شده و زنگ شروع به کارنماید. صدای آژیر را توسط کلید Mute Alarm قطع نمایید ولی چراغ هشدار دهنده سطح آب کم همچنان روشن می ماند.

مجدداً شیر تخلیه را باز و سطح آب را پایین بیاورید، تا وقتی که به علامت سطح آب خیلی کم برسد. در چنین شرایطی، شیر تخلیه را بسته و یونیت سوئیچ (Contorl Level) را تنظیم نمایید. در این حالت، چراغ مربوطه به سطح آب خیلی کم (Extra Low Water Level) روشن شده و آژیر شروع به کار می نماید.

آژیر را مجدداً توسط کلید مربوطه از کار بیندازید و کار بازبینی را به ترتیب زیر انجام دهید: پمپ را با قرار دادن کلید روی حالت خودکار روشن کرده و دیگ را آبگیری نمایید وقتی که سطح آب به حد خاموش شدن پمپ (pump off) رسید، پمپ مربوطه به صورت خودکار خاموش می شود. شیر تخلیه را باز کنید تا وقتی که

سطح آب به حد روشن شدن (pump on) برسد، در این حالت پمپ روشن می شود. اکنون پمپ را خاموش کرده و اجازه دهید شیر تخلیه باز باشد. دو مرحله بعد را که به ترتیب اولین و دومین هشدار کم آبی است، کنترل نمایید.

شیرهای مسیر رفت و برگشت سوخت را باز کرده، پمپ سوخت را هوا گیری نمایید.(باید در حدود 2 لیتر سوخت خارج شود تا اینکه مطمئن شوید سوخت کاملا هوا گیری شده است).

هرگز نباید موتور مشعل را قبل از هواگیری روشن نموده ولی جهت تسریع درانجام کار، می توانید موتور را به وسیله دست بچرخانید. دقت کنید که فتوسل (چشم الکتریکی) بطور صحیح در جای خود قرار گرفته باشد. محکم بودن درب مشعل و صحیح بودن کلیه اتصالات دیگ از جمله مواردی است که باید دقیقا کنترل گردد. پس از اطمینان از سالم بودن کلیه فیوزها، آنها را در جای خود فرار داده و با یک استارت بسیار کوتاه دور موتورها را کنترل و در صورت صحیح بودن دیگ را روشن نمایید.

کلیه مراحلی که برای روشن شدن دیگ مورد نیاز است، در زمان های معین و مشخص، از تایمر نصب شده در تابلو برق ، فرمان می گیرند (تایمر LFL – SATRONIC – LEC1 و غیره). بعد از قراردادن کلید مشعل در (Burner on-off) روی حالت ON، موتور دمنده و مشعل بکار می افتد. چند ثانیه بعد، دمپر هوا در مسیر دمنده شروع به باز شدن نموده و به خالت 35 تا 60 ثانیه جهت پاکسازی دود (PREPURAGE) با هوای کامل در این وضعیت کار می کند و سپس دمپر به حالت کم (LOW) برمی گردد و مدار جرقه که توسط یک ترانس افزاینده (220 ولت به 8500 ولت) ، شمع های مربوطه و شیر سلونوئیدی شمعک گاز (PILOT) کامل می شود، وارد عمل شده و جرقه مناسب را ایجاد می نماید. در این حالت سوخت و جرفه به مدت چند ثانیه به صورت همزمان با یکدیگر کار می کنند و پس از آن، جرقه قطع و شعله پایدار می شود. بعد از پایداری شعله، فرمان ادامه کار توسط چشم الکتریکی صادر و چراغ مربوطه به شعله طبیعی (Normal Fring) روشن شده و چشم الکتریکی، شعله را کنترل و در صورت وجود شعله دستور قطع سیستم و اخطار توسط آژیر و چراغ هشدار دهنده (Lock out) را صادر می نماید که در این وضعیت، مسئول دیگ موظف است حهت رفع آن اقدام مقثضی بعمل آورد.

باید توجه داشت که در ابتدای کار، کلید تنظیم شعله (Modulation Hand / Auto) در حالت کم یا زیاد می تواند روی حالت خودکار و یا دستی باشد. در

این حالت چون دیگ سرد است، نبایستی با حرارت بالا یا شعله زیاد کار کند، از این رو

باید قبلاً کنترل شود که کلید تنظیم شعله روی حالت دستی و پتانسیومتر روی حالت کم

باشد،(لازم به ذکر است که دستگاه پتانسیومتر، روی دیگهای با ظرفیت kg/h 4500 و بالاتر نصب گردیده است.) تا بدنه و آب دیگ با شعله کم گرم شود و

بخار از شیر هواگیری بالای دیگ خارج گردد و فشار حداقل تا(bar 2 یا psi 30)

بالا رود. وقتی دیگ کاملاً از هوا تخلیه باشد، می توان شیر هواگیری را بست.

در این صورت اگر شعله در حالت زیاد قرار گیرد، اشکالی ندارد. (توصیه می شود که

برای بار اول، دیگ با شعله زیاد کار نکند.) در اثر گرم شدن آب درون دیگ، حجم آن

زیاد می شود که می توان با باز کردن شیر تخلیه، آب دیگ را در حد متعارف نگه داشت.

جهت کنترل سطح آب، با مشاهده شیشه آبنما، می توان سطح آب را ملاحظه و کنترل کرد.

در صورتی که دیگ با شعله زیاد کار کند و فشار به (bar 34/10 یا psi 150)

برسد، سوئیچ فشاری مربوطه (High

/Low Pressure Switch) طوری تنظیم شده

که شعله را از حالت زیاد به کم تبدیل می کند. در صورتی که فشار بیشتر و از bar

34/10 تجاوز کرد، سوئیچ مخصوص قطع و وصل Boiler Limit Stat بطور

خودکار، دیگ را خاموش می کند. اختلاف درجه فشار بین خاموش و روشن دیگ، قابل تنظیم

می باشد.

بطور مثال وقتی دیگ در فشار psi

150 خاموش شود و بخار آن مورد استفاده قرار گیرد و فشار افت کند،

سوئیچ فوق را می توان به نحوی تنظیم نمود که دیگ در فشار psi150

مجدداً روشن شود. چنانچه دیگ به هر علتی در فشار psi 135 به

صورت خود کار خاموش نشود، شیر اطمینان (Safety Valve) دیگ

در فشار psi 156 عمل می کند و با خارج نمودن بخار اضافی، از انفجار آن جلوگیری می

شود.

توضیح اینکه شیر اطمینان مذکور، قبلاً در کارخانه معمولا تنظیم می شود، اما تاکید

می شود حتما فشار عملکرد آن کنترل گردد.

روشهای تمیز کاری دیگ بخار :

با بازکردن درب جعبه دودهای جلو وعقب دیگ بخار ، می توان به تمام لوله ها دسترسی پیدا

کرد.

از جلو دیگ بخار  با برس مخصوص داخل لوله ها را از رسوب و دود پاک کنید. رسوب و دوده

معمولاً در پشت دیگ جمع می شود. دوده و رسوب مربوط به گذر دوم لوله ها در محفظه

برگشت و دوده گذر سوم لوله ها در جعبه دود عقبی تجمع می یابد. این رسوب های دوده

ای را به سادگی می توان از بین برد. با برداشتن درب انتهای محفظه برگشت، می توان

به درون آن راه یافت و دوده یا رسوب آب و دوده ای را که در آن جمع شده اند، بیرون

آورد و کاملا پاک نمود. هنگام نصب مجدد دربهای جلو و عقب از آببندی بودن آنها

اطمینان حاصل نمایید و اگر به اتصالات صدمه ای رسیده، آنها را تعمیر و تعویض

نمایید.

خاموش کردن دیگ  بخار  برای مدت کوتاه:

جهت خاموش نمودن دیگ برای مدتی معین و حداکثر تا یک شیفت کاری، می توان به یکی از

دو طریقه زیرعمل نمود:

1- شیر خروجی بخار دیگ را بسته و مشعل و پمپ تغذیه را روی حالت خودکار بگذارید. با

این روش، در طول این مدت فشار داخل دیگ حفظ شده و آماده شیفت بعدی می باشد.

با توجه به اینکه در این حالت، کارکرد دیگ بخار بدون حضور مسئول و ناظر انجام می

گیرد، اما لازم است این امر را با شرکت بیمه در میان بگذارید تا آنها روش شما را

تأیید نمایند، در این حالت لازم است قبلا از عملکرد درست سیستمها اطمینان کامل

حاصل شده باشد.

2- شیر خروجی فشار را بسته، پمپ تغذیه را در حالت دستی قراردهید و سطح آب را تا

بالاترین نقطه شیشه آبنما بالا ببرید. این عمل به منظور جبران انقباض حاصل از

پایین آمدن دما و فشار صورت می گیرد. پمپ را خاموش کرده و بگذارید مشعل در

بالاترین فشار تنظیم شده خاموش شود. کلید پمپ تغذیه و کلید مشعل را روی حالت خاموش

بگذارید، وقتی مشعل متوقف شد، آنرا باز کرده و در حالیکه فنجانک سوخت (CUP) گرم

است، آنرا تمیز نمایید. اگر این کار در حالت گرم انجام نگیرد، تشعشع و حرارت حاصله

باعث خشک شدن و جمع شدن رسوب کربن روی فنجانک سوخت خواهد شد. شیر آب را ببندید.

چنانچه در طول این مدت فشار دیگ پایین بیاید، این کار از ورود آب به داخل دیگ

جلوگیری می کند. در شروع بکار بعدی، قبل از روشن شدن دیگ، حتما شیر تغذیه آب را

باز نمایید. شیشه های آب نما و سطح آب را کنترل کنید و چشم الکتریکی و شیشه دریچه

دید شعله در عقب دیگ را تمیز نمایید.

خاموش کردن دیگ بخار برای مدت طولانی:

جهت خاموش کردن دیگ بخار برای مدت طولانی، می توان به یکی از سه روش زیر عمل نمود:

1- روش خشک کردن دیگ: وقتی دیگ را خاموش نمودید لوله ها، صفحه – لوله (Tube Plates)،

کوره و تمامی سطوحی را که با حرارت و گاز احتراق تماس دارند، باید از دوده های

حاصل از سوخت، تمیز نمود و بعد از تخلیه کرده و و دریچه های آدم رو، دست رو و

لایروبی را بازنموده و گل و لای، رسوب و جرمها را خارج و داخل دیگ را کاملا تمیز

کنید. بایستی سعی شود که داخل دیگ، کاملا خشک شده و رطوبت آن تا حد امکان گرفته

شود. شناورهای کنترل کننده سطح آب را بیرون آورده و محفظه آنها را از رسوب و پوسته

های زنگ، تمیز و خشک نموده و دوباره نصب نمایید. شیرهای خروجی هوا و تخلیه دیگ و

تخلیه بخار را باز کنید. با به کار بردن مواد شیمیایی مناسب می توان دیگ را در

حالت خشک نگهداری نمود.

در طول مدت خاموشی دیگ، بایستی در هر هفته دو یا سه بار موتورها را بچرخانید تا

محور آنها به مدت طولانی در یک وضعیت نماند.

2- در وضعیتی که دیگ آبگیری شده باشد: در صورتی که دیگ آبگیری شده باشد، آنرا

خاموش کرده و سعی نمایید که حبابهای داخلی وجود نداشته باشند. آب دیگ باید هر هفته

یکبار آزمایش شود و مواد شیمیایی ذخیره برای تصفیه آب در تمام مدت، جهت جلوگیری از

اکسیداسیون، تزریق شود.

عیوبی که ممکن است در سیستم کار بوجود آید:

الف) دیگ آبگیری نمی کند: در این حالت ممکن است اشکالات زیر بوجود آمده باشد که

باید در جهت رفع آنها اقدام نمود.

1- کلید پمپ روی حالت روشن نباشد.

2- آب منبع تغذیه دیگ، تخلیه شده باشد.

3- شیر تغذیه آب که روی منبع نصب شده است، بسته باشد.

4- صافی آب، رسوب گرفته باشد یا کثیف شده باشد.

5- پمپ آب، هوا گرفته باشد.

6- جهت چرخش پمپ، برعکس باشد.

7- اتصالات روی ترمینال پمپ، صحیح یا محکم نباشد.

8- شیر تغذیه ورودی آب به دیگ بخار ، بسته و یا دارای اشکال باشد.

9- دستگاه کنترل کننده سطح آب، اشکال داشته باشد.

10- اتصالات الکتریکی دستگاه کنترل کننده سطح آب صحیح بسته نشده باشد.

11- شناور گیر کرده باشد.

12- شیر زیر دستگاه کنترل کننده سطح آب باز نباشد ( در دیگ های با ظرفیت بالا).

13- کنتاکتور پمپ اشکال داشته باشد.

14- رله اضافه بار مربوطه عمل کرده باشد.

15- فیوز مدار قدرت پمپ سوخته باشد.

ب) مشعل شروع بکار نمی کند: ممکن است اشکالات زیر بوجود آمده باشد که در این صورت

باید در جهت رفع آنها اقدام نمایید.

1- مشعل روی حالت خاموش باشد.

2- فیوز مشعل سوخته باشد.

3- کنتاکتور مربوطه اشکال داشته باشد.

4- مشعل دروضعیت قطع ( Lock

Out) باشد.

5- چشم الکتریکی درمعرض نور قرار گرفته باشد.

6- رله اضافه بار مربوطه عمل کرده باشد.

7- اتصالات بطور کلی محکم نباشد.

8- درب مشعل محکم بسته نشده باشد.

9- مدار الکتریکی اشکال داشته باشد.

ج) موتور مشعل و دمنده کار می کند ولی شعله ایجاد نمی شود: این امر ممکن است در

اثر یکی از مواردی باشد که ذیلاً ذکر می شود.

1- اتصالات محکم یا صحیح نباشد.

2- کلیدهای حد فشار هوا عمل نکرده باشد.

3- میکروسوئیچهای مسیر دمپر هوا و سوخت عمل نکرده باشد.

4- منبع سوخت تخلیه شده باشد.

5- سوخت سرد است یا ترموستات خراب شده است (در زمانی که دیگ با مازوت کار می کند).

6- دور موتور مشعل یا پمپ سوخت یا موتور دمنده برعکس باشد.

7- صافی سوخت کثیف شده باشد.

8- شیرهای مسیر سوخت بسته باشد.

9- جرقه تولید نمی شود.

10- الکترودها جرقه کثیف است.

11- الکترود جرقه شکسته است.

12- الکترودها تنظیم نیستند.

13- ترانس جرقه خراب است.

14- دمپر هوا عمل نکرده است.

15- هوا و سوخت دارای نسبت متناسب نیستند.

د) مشعل روشن شده بلافاصله خاموش می شود.

1- چشم الکتریکی کثیف است.

2- در مسیر نور شعله و چشم الکتریکی مانع قرار دارد.

3- اتصالات الکتریکی محکم نیستند.

4- اتصالات الکتریکی در مدار چشم الکتریکی برعکس بسته شده است.

5- جریان دریافتی چشم الکتریکی کم است.

6- نسبت سوخت و هوا متناسب نیست و شعله کامل ایجاد نمی شود.

ه) مشعل در حین کار خاموش می گردد.

1- سوخت تمام شده است.

2- اشکالی در مسیر سوخت ایجاد شده است.

3- پمپ سوخت از کار افتاده است.

4- آب به داخل سوخت نفوذ کرده است.

5- در صورت استغاده از مازوت سوخت سرد شده است.

6- اتصالات الکتریکی شل شده است.

7- پمپ سوخت هوا کشیده است.

8- برای شیر سلونوئیدی سوخت، اشکالی پیش آمده است.

9- در تناسب سوخت و هوا اشکالی پیش آمده است.

10- چشم الکتریکی دارای اشکال شده است.

11- برق قطع شده است.

12- فیوز کنترل کننده مدار فرمان سوخته است.

و) شعله دود می کند.

1- تناسب مقدار سوخت وهوا صحیح نیست.

2- در صورت استفاده از مازوت دمای سوخت کم است.

3- فشار سوخت زیاد است.

4- لوله های پاس 2 و 3  کثیف شده است.

5- در مسیر دود کش اشکال پیش آمده است.

ز) مشعل دائماً خاموش و روشن می گردد.

1- بار دیگ نسبت به اندازه و ظرفیت آن کم است.

2- نشت لوله های مسی باعث اختلال کار در کلیدهای فشاری شده است.

3- کلیدهای فشاری معیوب شده است.

4- درب مشعل محکم بسته نشده است.

عوامل خطر آفرین در دیگ های بخار:

عوامل بروز انفجار در دیگها ممکن است به دلایل زیر باشند:

1- عدم رسیدگی منظم به عملکرد صحیح سیستمهای اتوماتیک و کنترل دیگهای بخار، هر چند

مطابق آیین نامه ها و استانداردهای بهره برداری از دیگ باشند. لازم است که

سیستمهای خودکار و کنترل، روی دیگ نصب گردند، گرچه این عمل نیاز به نظارت را به

حداقل می رساند، مع الوصف امکان دارد به دلایل مختلف سیستمهای کنترل فشار، سطح آب

و … صحیح عمل نکنند.

2- دستکاری کردن سیستمهای فرمان مشعل، پمپ و … و تنظیم آنها از طرف افرادی که

تخصص لازم برای این کار را ندارند و آموزشهای ویژه در این زمینه را ندیده اند.

3- ریزش سوخت مایع و یا جمع شدن گاز در ناحیه کوره و محفظه برگشت و احتراق

ناگهانی.

4- کوتاهی و عدم دقت در آزمایش شیرهای اطمینان و کنترل کننده سطح آب.

5- تشکیل رسوب روی کوره و سطوح حرارتی.

6- خوردگی در ناحیه پوسته و سطوح حرارتی و عدم بازرسی دوره ای و ضخامت سنجی قسمت

های تحت فشار.

7- عدم استفاده از وسایل تصفیه و کنترل خوردگی آب.

سرویس های روزانه دیگ بخار :

1- شیر ورودی آب به داخل شیشه آبنما راببندید و شیر تخلیه آن را بازن مایید. بخار

باید به سرعت از شیشه ها عبور نماید. اجازه دهید برای چند ثانیه بخار خارج شود.

شیر تخلیه آب نما را ببندید و شیر ورودی آنرا باز کنید. آب باید به سرعت وارد شیشه

آبنما گردد. چنانچه این عمل به کندی انجام شد، یکی از مجراها مسدود شده که باید در

اولین فرصت رفع اشکال شود.

2- شیر تخلیه دیگ بخار را باز کنید و اجازه دهید تخلیه برای مدت چند ثانیه انجام

شود. (این عمل جهت کاستن از املاح موجود در آب صورت می گیرد).

3- در صورت کثیف بودن، شیشه بازدید شعله در قسمت عقب دیگ باید تمیز گردد.

4- شعله کم ( LOW) وشعله زیاد (HIGH) را بازدید نمایید.

5- فنجانک (CUP در دیگ های بزرگ) و نازل ( NOZZLE در

دیگ های کوچک) مشعل، به صورت روزانه توسط پارچه و پارافین و یا گازوئیل تمیز شود.

توجه: برای انجام موارد فوق به هیچ وجه از ابراز برنده و یا نوک تیز استفاده نشود،

زیرا در صورت تکرار نازل یا فنجانک از تعادل خارج شده و باید آنرا تعویض نمود.

6- اجزای مشعل را باید تمیز نگه داشت. روغنهای نشت شده را به طور روزانه پاک نمود

و محل نشت نیز باید آب بندی گردد.

برنامه هفتگی دیگ های بخار:

1- در حالتی که مشعل روشن است، با حضور مسئول تأسیسات دیگ های بخار، کلید پمپ تغذیه آب را روی حالت خاموش قرار داده و بگذارید در اثر تبخیر، سطح آب پایین رود تا به علامت کم آبی روی شیشه آبنما برسد. در این وضعیت، باید مشعل خاموش شده و چراغ مربوط به سطح آب کم (Low Water Level) روشن و زنگ خطر شروع بکار نماید.

توسط کلید مربوطه، زنگ را قطع و اجازه دهید آنقدر بخار خارج گردد تا به سطح آب خیلی کم (Extra Low Water Level) برسد. در این لحظه چراغ مربوط به سطح آب خیلی کم روشن شده و آزیر شروع بکار می کند. صدای آژیر توسط کلید مربوطه قطع و پس از اینکه این مراحل به خوبی کنترل شد، پمپ تغذیه آب را روشن و آبگیری را کامل کرده و مشعل را روشن نمایید. این مراحل جهت اطمینان از عملکرد سیستم کنترل آب انجام می شود.

دیگ نمی بایست مدت زیادی در حالت سطح آب خیلی کم (Extra Low Water Level) باقی بماند.

2- تجهیزات هشدار دهنده دیگ از قبیل زنگها و لامپها را کنترل نمایید.

3- چنانچه در مراحل فوق اشکالی مشاهده شد، سریعا جهت رفع آن افدام و در صورت عدم

موفقیت، با شرکت های متخصص در این زمینه، تماس حاصل فرمایید.

4- صافی پمپ تغذیه را کنترل نمود و در صورت نیاز آنرا تمیز نمایید.

5- وقتی که مشعل درحال کار می باشد، چشم الکتریکی را از جای خود خارج کنید. شعله باید بلافاصله قطع و چراغ اخطار روشن شده و آزیر شروع بکار نماید. بدین ترتیب مدار کنترل شعله بررسی می گردد.

6- چشم الکتریکی را با پارچه ای نرم و تمیز پاک کرده و در حای خود قرار دهید.

7- الکترودهای جرقه زن و فنجانک سوخت یا نازل را کنترل و درصورت مشاهده رسوب تمیز نمایید.

8- اتصالات دمپر هوا و سوخت را کنترل نمایید.

برنامه ماهانه دیگ بخار :

1- یاطاقانهای پروانه دمنده را گریسکاری کنید.

2- موتورهای الکتریکی را طبق دستورالعمل کارخانه سازنده روغن کاری نمایید.

3- پمپ تغذیه را از نظر نشت و یا ایجاد سرو صدا برسی کنید.

4- صافی سوخت را بازدید کرده و در صورت نیاز، با گازوئیل شستشو نمایید.

5-صافی پمپ آب را باز کرده و در صورت لزوم، رسوبها و گرفتگی احتمالی آنرا رفع و

صافی را کاملا تمیز نمایید.

6- کلیه اتصالات و شیرها را ا ز نظر نشت ، کنترل کرده و در صورت اشکال آنها را رفع

عیب نمایید.

برنامه فصلی دیگ بخار :

1- مشعل را کاملا تمیز کرده و از نظر نشت کنترل کنید.

2- لوله های پاس 2 و 3 را (در صورت وجود دوده در لوله ها) توسط برس مخصوص تمیز

نمایید.

3- با رعایت کلیه نکات ایمنی، دریچه های آدم رو و دست رو را باز کرده، داخل دیگ را

از نظر رسوب و زنگ زدگی به صورت کامل بازدید نمایید.

تذکر: موارد 2 و 3 رادر اولین فصل کاری دیگ انجام دهید و بعد از آن با توجه به

میزان بهره برداری از دیگ، برای انجام آنها می توان اقدام نمود. بدین معنی که می

توان تعیین کرد که در چه فاصله زمانی لوله ها و در چه فاصله زمانی داخل دیگ را می

بایست بازدید کرد. باید در نظر داشت که حداکثر زمان تمیز کاری لوله ها از سه ماه

تجاوز ننماید، چون با تمیز نگه داشتن لوله ها، بازدهی دیگ بیشتر خواهد شد. چنانچه

سطوح لوله برای مدت طولانی تمیز نشود، علاوه بر پایین آوردن ظرفیت اسمی دیگ، عمر

لوله ها هم کاهش می یابد.

مونتاژ دیگ چدنی

مونتاژ دیگ چدنی

ابزار و وسايل لازم :

۱- ديگ چدنى با متعلقات

۲- سُرنج يا ضدزنگ

 ۳ -خمير نسوز ديگ

۴ -نخ نسوز

۵- ديگ جمع کن

۶- چکش آهنى

۷ -چکش چوبى يا پلاستيکى

 ۸ -تراز بنّايى

۹- شمشه بنّايى

۱۰- آچار رينگى

۱۱- پيچ گوشتى

۱۲- آچار تخت

۸ -تراز بنّايى

۹- شمشه بنّايى

۱۰- آچار رينگى

۱۱- پيچ گوشتى

۱۲- آچار تخت

براى اتصال پره هاى ديگ چدنى (که در اصطلاح به آن جمع کردن ديگ مى گويند) به يک سرى ابزار ديگ جمع کن،

احتياج است. در شکل ۱  جعبهٔ محتوى اجزاى يک نوع ديگ جمع کن را ملاحظه مى کنيد.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی 1

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی 

ديگ جمع کن از ميله اى يک سردنده با تعدادى سوراخ در طول آن (شمارهٔ ۲) تشکيل شده است، که از طرف راست فلنج ثابت (شمارهٔ ۳) را (بسته به طول پره هاى ديگ) در مقابل يکى از سوراخ هاى روى ميله قرار داده، به وسيلهٔ پين نگه دارنده  (شمارهٔ ۶) آن را ثابت مى کنند. از طرف چپ فلنج متحرک (شمارهٔ ۵) مى تواند روى قسمت دنده شدهٔ ميلهٔ ديگ جمع کن به وسيلهٔ آچار (شمارهٔ ۸) پيچ شود. در صورتى که طول ميلهٔ ديگ جمع کن، نسبت به طول پره هاى جمع شونده کوتاه باشد، مى توان از ميله هاى طويل کننده (شمارهٔ ۴) استفاده کرد و با پيچ  و مهره (شمارهٔ ۷) يک يا دو عدد از آنها را به ميلهٔ ديگ جمع کن (از سمت راست) اتصال داد.

مراحل مختلف جمع کردن و نصب يک نوع ديگ چدنى

۱- مونتاژ ديگ را هميشه از پرهٔ عقب شروع کنيد و به پرهٔ جلو ختم نماييد. بنابراين، مطابق شکل پرهٔ عقب را کمى متمايل به قائم روى فونداسيون قرار دهيد و محل قرار گرفتن بوش را کاملاً تميز کنيد و به سطح آن با قلم مويى سرنج يا ضدزنگ بزنيد.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی 2

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی 

مونتاژ ديگ را از پرۀ عقب شروع کنيد

2- سطح خارجى و لبه بوش ها را پاک و پليسه گيرى کنيد  و درصورت لزوم آن را با سنبادهٔ نرم و در شرايط آسيب ديدن، بوش آن را با سوهان نرم بساييد و به طور يک نواخت به آن سرنج يا ضدزنگ بزنيد (شکل ۳ )

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی3

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

تميز کردن سطح خارجى بوش ها و سرنج زدن

بوش ها را در جاى بوش به صورت هم محور قرار دهيد و توسط يک چکش چوبى و يا پلاستيکى در محل خود کاملاً عمود بر سطح پره، محکم کنيد. در موقع ضربه زدن بايد سرچکش متوجه لبهٔ داخلى بوش باشد تا لبهٔ خارجى آسيب نبيند. در غيراين صورت، بوش آب بندى نخواهد شد. ضمناً لازم است  کليهٔ پليسه هايى که احتمالاً در اثر چکش کارى ايجاد مى گردد، ازبين برده شود (شکل ۴)

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی4

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

محکم نمودن بوش ها در محل خود

در موقع مونتاژ محل شيار روى تمام پره ها را خمير و نخ نسوز بزنيد تا از خروج دود در زمان بهره بردارى از اطراف ديگ جلوگيرى شود (مطابق شکل ۵).( در شکل ۶) مقطع شيار پُر شده توسط خميرمخصوص را ملاحظه مى کنيد.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی5

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی5

زدن خمير اتصال به محل شيارها

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی6

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی6

مقطع شيار پرشده توسط خمير مخصوص

پرهٔ بعدى را مانند شکل ۷   مقابل بوش ها قرار دهيد و ميله هاى ديگ جمع کن را از سوراخ بوش هاى بالا و پايين رد کنيد و عقب آنها را به وسيلهٔ فلنج ثابت و پين نگه دارنده محکم نماييد. سپس به وسيلهٔ آچار، فلنج متحرک را به آهستگى و به طور يک نواخت (نيم گام پيچ از بالا و نيم گام پيچ از پايين) سفت  کنيد تا پره ها کاملاً به حالت موازى به يکديگر نزديک شوند. وقتى  که لبه هاى دوپره به يکديگر رسيدند، فشار بيشتر لازم نيست.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی7

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

اضافه کردن پرۀ بعدى

بعد از جمع کردن دوپره، ديگ جمع کن را باز کنيد و دوباره ببنديد. مراحل ۱ الى ۵ را براى اتصال پرهٔ بعدى عمل کنيد  تا ديگ جمع شود.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی8

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

قرار دادن چهار ميل مهار به همراه واشر فنرى در محل مربوط به خود

پس از مونتاژ پرهٔ جلو مطابق شکل ۸ ميلهٔ ديگ جمع کن را کمى باز نماييد تا تجمع تنش هاى حاصل از پره هاى جمع کردن ديگ ازبين برود، سپس چهار ميل مهار را با واشر فنرى در محل مربوط قرار دهيد. ابتدا به وسيلهٔ دست و سپس با آچار تخت، مهره ها را روى ميل هاى مهار محکم کنيد، به طورى که واشر فنرى کاملاً صاف نگردد تا بتواند فشار انبساط ديگ را در موقع گرم شدن تحمل کند. در پايان، ديگ جمع کن را کاملاً باز و از ديگ جدا کنيد.

تذکر: هرگز قبل از شل کردن ميلهٔ ديگ جمع کن، ميلهٔ مهار را نبنديد. زيرا تنش هاى حاصل از جمع کردن ديگ در سيستم باقى مى ماند و باعث شکستن ديگ مى شود.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی9

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

بستن فلنج هاى کوره، پرۀ جلو و پرۀ عقب

پيچ هاى دوسر دنده را از سمت کوتاه آن سرنج يا ضدزنگ بزنيد و در جاى خود روى پرهٔ جلو و عقب سفت نماييد. مطابق شکل هاى ۹ و ۱۰ فلنج هاى کور بالا و پايين، پرهٔ جلو، ورودى و خروجى، تخليه و اتصال، منبع انبساط و تغذيه را در جا هاى مربوط به خودشان، روى پرهٔ عقب ببنديد. سپس ديگ  را روى فونداسيون به کمک اهرم و تراز بنّايى تنظيم کنيد، چنان که کاملاً در وسط فونداسيون در امتدادهاى افقى و قائم تراز گردد.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی10

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

تراز نمودن و تنظيم محل در روى فونداسيون

حال، ديگ را نشت يابى کنيد. براى تست کردن، تمام  فلنج ها را درپوش بزنيد و از طريق فلنج تغذيه، ديگ را از آب پُر تا فشار آن، 3/1 برابر فشار کار ديگ و حداقل ۴ اتمسفر برسد. براى خارج کردن هواى ديگ در حين پُر کردن آب يکى از درپوش هاى بالايى را کمى شل و پس از هواگيرى سفت کنيد. نشتى ممکن است از محل اتصال فلنج ها، درپوش ها و يا بوش اتصال دهندهٔ پره ها باشد. اگر نشت از محل فلنج باشد پيچ هاى آن را به اندازه اى که بريده نشود، سفت کنيد و اگر برطرف نشد با تعويض واشر از نشت آن جلوگيرى کنيد. اگر نشت از محل درپوش ها باشد، آنها را باز کنيد و مجدداً خمير و کَنَف بزنيد هرگاه نشتى از بوش باشد، پس از باز کردن ميل هاى مهار، با دقت پره ها را از محل نشت به وسيلهٔ يک قلم سرپهن باز کنيد.

سپس جاى بوش را تميز نماييد و از بوش نو استفاده کنيد و اگر نشتى در اثر معيوب بودن پرهٔ ديگ باشد پره را باز و آن را تعويض کنيد و دوباره ضمن جمع کردن ديگ، ميل هاى مهار را ببنديد و آزمايش را تکرار کنيد. هر پره معمولاً در کارخانه با فشار ۱۰۰°C ۱۰ اتمسفر و براى کار تحت فشار ۴ اتمسفر و دماى  آزمايش مى شود.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی11

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

بستن پايۀ نگه دارندۀ درِ اتاقک احتراق

مطابق شکل ۱۱  پايهٔ نگه دارندهٔ درِ اتاقک احتراق  را روى پرهٔ جلو ديگ اتصال دهيد.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی12

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

جازدن محور لولا

مطابق شکل ۱۲  لولاى اتاقک احتراق را بين پايهٔ نگه دارنده قرار دهيد و محور آن را جا بزنيد.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی13

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

قرار دادن طناب نسوز در زهوار در اتاقک احتراق

مطابق شکل ۱۳ دورتا دور درِ اتاقک احتراق را طناب نسوز قرار دهيد و به وسيلهٔ مهره آن را روى پرهٔ جلويى ببنديد

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی14

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

بستن دريچۀ بازديد شعله

مطابق شکل ۱۴  دريچهٔ بازديد شعله را با واشر مربوط به آن ببنديد و داخل شيارهاى دور درها را تميز کنيد و در مجارى اتاقک احتراق نخ نسوز قرار دهيد و به کمک واشر نسوز، واشر آهنى و مهره، درها را روى ديگ نصب کنيد.

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی15

آموزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

قرار دادن طناب نسوز در شيار محل دودکش

مطابق شکل ۱۵ به وسيلهٔ طناب نسوز، ضمن پر کردن شيار محفظهٔ دودکش، آن را در محلّ مربوط به خود پيچ کنید.

موزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی16

موزش تصویری مونتاژ دیگ چدنی

 قرار دادن طناب نسوز براى در پشت اتاقک احتراق

مطابق شکل ۱۶ به وسيلهٔ طناب نسوز شيار در پشت اتاقک احتراق را پُر کنيد و به وسيلهٔ آجر نسوز و خاک نسوز پرهٔ عقبى ديگ را (که در مقابل شعله است) بپوشانيد و سپس در را ببنديد.

سوالی دارید؟در تلگرام پاسخگوی شما هستیم!

Scroll Up
Skip to toolbar