انتخاب تجهیزات

سيستم اسمز معكوس (Reverse osmosis)چيست؟

سيستم اسمز معكوس (Reverse osmosis)چيست؟

gallery-thumb10

نقش سیستم اسمز معکوس در دستگاه های تصفیه آب

 فرض کنید دو ظرف، یکی حاوی آب نمک (۱) ودیگری حاوی آب خالص (۲) توسط یک لوله به یکدیگر متصل بوده وهر دو دارای ارتفاع مساوی از آب و در یک سطح قرار داشته باشند. جهت برقراری تعادل در غلظت یونهای سدیم و کلراید از ظرف آب نمک، یونهای نمک به صورت نفوذ مولکولی به ظرف آب خالص انتقال یافته تا تعادل غلظت بین هر دو ظرف برقرار گردد. اما اگر بین این دو ظرف و در مسیر جریان آب یک غشاء قرار گیرد که فقط اجازه دهد مولکولهای آب از آن عبور کنند، یونهای نمک اجازه عبور نخواهند داشت. لذا برای برقراری تعادل در غلظت، آب خالص از ظرف شماره (۲) به ظرف شماره (۱) انتقال می‌یابد و این عمل تا آنجا ادامه می‌یابد که افزایش ارتفاع حاصله در ظرف آب نمک، فشار مضاعف ایجاد کرده و اجازه انتقال آب از ظرف شماره (۲) به ظرف شماره (۱) را ندهد. این فشار را فشار اسمزی می گویند

image001

1 – آیا دستگاه های تصفیه آب با سیستم اسمز معکوس ( RO ) باعث اسیدی شدن آب میشوند ؟
طراحی دستگاه RO بصورتی میباشد که بتواند کوچکترین ناخالصی ها مانند انواع ویروس و باکتری یا موادی مانند نیترات را حذف کند یعنی برای حصول این کار باید بتوان علاوه بر حذف ذرات معلق مانند زنگ آب،ذرات محلول را حذف نمود مواد معدنی و کانی ها هم جز ذرات بسیار ریز آب میباشد که در این فرایند نسب به سیستم های دیگر بیشتر حذف میشوند که این امر با توجه به بالا بودن سختی آب در اکثر موارد بسیار مفید است و باعث سبکی و خالصی آب میشود ولی اگر این املاح بیش از حد حذف شوند ممکن است آب کمی به خاصیت اسیدی نزدیک شود نه اینکه کاملا اسیدی شود علاوه بر آن امروزه اکثر شرکت ها دستگاه اسمز معکوس (RO) را طوری ارائه میدهند که میزان حذف املاح قابل کنترل توسط یک شیر میکس روی دستگاه ممکن باشد که با این وجود حتی خود مصرف کننده هم توان تنظیم میزان املاح موجود در آب را خواهد داشت . علاوه بر آن سیستم RO با دقت بسیار بالا و توان تولید آب مقطر فقط جهت مصارف خاص صنعتی و پزشکی استفاده میشود امافیلتر دستگاه های خانگی دقت پایینتری داشته و همیشه املاح معدنی را به مقدار لازم در آب باقی میگذارند و این یعنی رفع این نگرانی و نشان دهنده دقت تصفیه بالای این سیستم است .

2 – چرا سیستم اسمز معکوس RO با وجود دقت تصفیه بالاتر نسبت به بعضی سیستم های دیگر ارزانتر میباشد ؟
در واقع هنر اصلی طراح این سیستم این بوده که با استفاده از ساده ترین و ارزانترین راه و ابزار،بالاترین دقت تصفیه آب را ارائه دهد . در اکثر این موارد برای حصول این تفکر طراحان از فرایندهای موجود در طبیعت تقلید کرده و با بهینه سازی آن ، موارد مصرف را فراهم میسازند در واقع این مسیر اکثر صنعت گران است. بطور مثال: در اکثر کامپیوتر های امروزی بخاطر کوچکتر کردن قطعات و در نتیجه کمتر هزینه کردن مواد اولیه قیمت نهایی پایین تر از کامپیوتری های نسل قدیم است و میدانیم کارایی کامپیوتر های جدیدتر همیشه بهتر بوده . مثالهای متعددی وجود دارد بر تایید این گفتار مانند بهتر بودن سیستم الکترومغناطیسی نسبت به مغناطیس مگنت ولی ارزانتر بودن آن که دلیل آن بوجود آوردن نیروی مغناطیسی بدون استفاده از مگنت گران قیمت است و بجای آن از نیروی برق بسیار ضعیفی استفاده میشود همچنین مشکل ضعیف شدن مگنت به مرور زمان را هم نخواهیم داشت .

3 – آیا سیستم RO باعث حذف نیترات و مواد سمی میشود ؟
بله ولی نه بصورت مطلق بلکه بسیار بیشتر از سیستم های دیگر که قابل استفاده بر روی آب آشامیدنی بوده و اثر سوئی نداشته باشند . در واقع اول اینکه همیشه هر چند بسیار کم ولی جای خطا ء جزئی وجود دارد و دوم بخاطر مناسب بودن آب برای آشامیدن.نمیتوان کاملا آن را خالص ( آب مقطر ) نمود و برای هر فاکتوری در آب حد غیر مجاز ، مجاز و مطلوبی وجود دارد که این دستگاهها علاوه بر پایین آوردن ناخالصی ها از حد غیر مجاز میتوانند آنها را به حد مطلوب نیز برسانند. برخی سیستم ها هم ممکن است کلاً نیترات را حذف کنند ولی آب خروجی آن ها برای شرب مناسب نبوده و در صنعت کاربرد دارند و برخی دیگر در فرایند خود موادی به آب اضافه میکنند که اثر نامطلوبی بر آب شرب دارد .

4-فرق سیستم اسمز معكوس با سیستم های ساده تر آب در چيست؟
فيلتراسیون آب فقط ذرات بزرگ و مخلوط در آب مثل ذرات گل و لاي ، لجن ، شن و ماسه ، زنگ لوله ها و کلر را جدا مي كند در حالي كه اسمز معكوس توسط بكارگيري يك غشاء نيمه تراوا غير از جدا كردن ناخالصی های ذکر شده ی مخلوط در آب تمامي مواد شيميايي و آلودگي هاي محلول در آب مانند : میکروبها ، باکتری ها ، ویروس ها ، انگل ها ، نیترات ، سموم کشاورزی و آفت کش ها ( سم آرسنیک ) ، کیست ، نمک ، آهک ، فلزات سنگین مانند سرب و… را نيز از آن جدا مي سازد. و باعث کاهش سختی و سنگینی آب شده یعنی EC , TDS آب را پایین می آورد .

5-آيا مواد معدنی حذف شده توسط این سیستم مورد نیاز بدن انسان نیست؟
بر خلاف جا افتادگی اسم آب معدنی بین مردم اکثرا تصور میشود که ویژگی اصلی آب تامین مواد معدنی مورد نیاز بدن است و اگر این مواد در آب هر چه بیشتر باشد برای بدن تقویت به حساب آمده و کم بودن آن ممکن است باعث کمبود هایی در بدن شود در حالی که به گفته پزشکان و متخصصان تغذیه بيشتر مواد معدني مورد نياز ما از طريق غذا و سبزيجات جذب بدن مي شود یعنی مواد غذایی جامد و مقدار كمي از طريق آب جذب مي شود ( حدودا 20% ) و ضمنا این دستگاه مواد معدنی لازم را به بدن میرساند و فقط مازاد آن را از آب خارج میکند.

6- آيا سيستم اسمز معكوس سديم را هم از آب جدا مي كند؟
بله . سيستم اسمز معكوس اساسا براي نيروي دريايي طراحي شده بود كه آب دريا را شيرين كند.زيرا آب دريا سرشار از سديم و تركيبات آن است كه نمك طعام نيز از آن دسته مي باشد. براي كساني كه رژيم كم سديم را مي خواهند آب اين دستگاه خيلي مناسب است.

7-يا سيستم اسمز معكوس باكتري و انگل را هم از آب جدا مي كند؟
بله . روزنه هاي غشاء ممبران بسيار كوچكتر از قطر باكتري و انگل و ويروس است و امكان عبور به آنها نمي دهد.

8-طعم آب تصفيه شده توسط اين دستگاه چگونه است؟
مزه آب تصفيه شده اين سيستم بستگي به ميزان آلودگي هاي آب ورودي دارد زيرا اين دستگاه حدود 95 درصد املاح را جدا مي كند كه گاهي مزه آب بطري هاي آب معدني را مي دهد .

9- چه عواملي در كيفيت آب خروجي موثر است؟
چهار عامل اصلي در كيفيت و ميزان توليد آب تصفيه شده تاثير مي گذارد :

– فشار:
هر قدر فشار آب بیشتر شود کیفیت و مقدار آب تولیدی نیز بهتر و بیشتر می‌شود. فشار 60 PSI ایده‌آل است.

– درجه ‌حرارت:
24 درجه سانتی‌گراد حرارت ایده‌آل برای دستگاه R-O می‌باشد. اگر درجه حرارت به 4 درجه برسد تولید R-O به نصف خواهد رسید. حداکثر درجه حرارت 29 درجه سانتی‌گراد می‌باشد. لازم به ذکر است که دستگاه های ارائه شده توسط این شرکت برای اطمینان و ایمینی بیشتر با توجه به درجه حرارت 40 درجه طراحی و ساخته شده است .

– کل جامدات محلول (T.D.S):
هرقدر میزان جامدات محلول افزایش یابد مقدار آب تولید شده توسط دستگاه کاهش می‌یابد T.D.S بالا می‌تواند توسط فشار مضاعف جبران شود.

– غشاء‌ ممبران:
فیلتر های ممبران موجود در دستگاههای عرضه شده در بازار متفاوت میباشند وبرای شناسای نوع بهتر آن باید نکات زیر را مورد توجه قرار داد :
در برخی موارد عنوان میشود که دستگاه قادر به تولید حجم بیشتری از آب تصفیه شده است این مسئله در بیشتر اوقات نشان بر خوب بودن دستگاه نسیت ، ممبران موجود در این دستگاهها دارای دقت پایین تر میباشد به عبارت دیگر قطر منافذ بزرگتری دارند و آب تولیدی آنها از نظر مقدار آبدهی بیشتر بوده ولی دقت تصفیه پایینتری دارند ، نوع دوم دستگاه ها ، سیستم هایی هستند که به مقدار مطلوب و استاندارد اب تولید میکنند و در واقع دقت فیلتر ممبران انها بالا بوده و قطر منافذ فیلتر ممبران انها 0/0001 میکرون میباشد این ممبران ها که دارای چنین دقتی میباشند در مصارف خانگی در 3 ظرفیت 50 ، 75 و 100 گالن موجود بوده و به ترتیب تولید آب انها بر حسب لیتر برابر با 200 ، 300 و 400 لیتر در شبانه روز است که برای مصارف خانگی از 200 لیتر یشود ، فیلتر های 300 و 400 لیتری برای مکانهای که تعداد نفرات بیشتر است مانند ادارات ، سازمانها و شرکتها توصیه میشود.

نحوه تميز کردن و شست و شوی ممبران های  سیستم اسمزمعکوس RO  :

گرفتگي غشاء در اكثر سيستم‌هاي RO (اسمز معكوس)، يك پديده طبيعي است. با شستشوي سیستم در دوره های  مختلف(شستشوی ادواری)، اكثر گرفتگي‌ها قابل تميز شدن از سطح غشاء مي‌باشند. تجربه نشان داده است كه اگر شستشوي سيستم در زمان لازم و به موقع انجام شود، در سيستم‌هاي اسمز معكوس كه سرعت گرفتگي آنها زياد است مي‌توان انتظار عمر زياد داشت. زمان تمیز کردن به علت رسوب گذاری در سیستم های مختلف RO متفاوت است اما یک قانون کلی در مورد تمیز کردن و شست و شوی سیستم  RO مورد قبول است که بصورت یک بار در هر 3 تا 12 ماه می باشد (بنابر نوع مختلف رسوب).اگر سیستم شما در هر ماه نیاز به شست و شو دارد باید نسبت به بهبود پیش تصفیه RO اقدام شود.

ممبرین

اكثر متغيرهاي مؤثر بر راندمان، زماني تحت تأثير قرار مي‌گيرند كه منشاء گرفتگيRO ، عوامل مهمي نظير گل و لاي، لجن و رسوب باشد كه در آن صورت راندمان تغيير مي‌كند. هريك از عوامل گرفتگي / رسوب، توسط يك محلول تميز كننده مناسب كه توانايي حل كردن و شستشوي گرفتگي يا رسوب را دارد به بهترين نحو ممكن از روي غشاء حذف مي‌شوند.
اغلب، تشكيل گرفتگي رسوب برروي غشاء به صورت لايه‌هاي مختلف اتفاق مي‌افتد. اگر ابتدا محلول شيميايي مناسب براي شستشوي لايه‌ بالايي مورد استفاده قرار گيرد، اين لايه‌ها به بهترين نحو ممكن تميز خواهند شد و حذف گرفتگي لايه‌هاي بعدي با استفاده از محلول مناسب، ساده‌تر انجام مي‌شود.در مورد حذف لايه‌هاي مختلف گرفتگي/ رسوب سخت، ممكن است لازم شود كه از محلول شستشوي شيميايي با pH  پايين (اسيدي)، يا محلول با  pH بالا (بازي) و محلول‌هاي با pH پايين (براي انجام شستشو بين مراحل مختلف تميز كاري) استفاده شود.براي سيستمهاي اسمز معكوس كوچك، تعيين روش بهينه براي شستشوي شيميايي توسط روش سعي و خطا انجام مي گيرد. اگر تجزيه‌ آب ورودی مقدار آهن يا منگنز را زياد نشان دهد، از محلولي براي شستشو استفاده مي‌شود كه قادر به شستشوي رسوب فلزات باشد. اگر جامدات معلق در آب زياد باشند، يا TBC   )تعداد باكتريها در واحد حجم آب)، بيش از حد باشد، نشان دهنده گرفتگي بيولوژيكي است و بايد از يك محلول بازي براي شستشو استفاده شود. اگر استفاده از يك محلول شيميايي، بدون تأثير باشد ممكن است موارد ديگري از گرفتگي اتفاق افتاده باشد. اگر محلول مورد استفاده برای شستشو مؤثر باشد، شستشو بايد در دو مرحله انجام گيرد.در مورد سيستمهاي اسمز معكوس در مقیاس بزرگ، روش سعي و خطا، روش عملي مناسبي براي پيدا كردن مناسبترين روش شستشو نيست. براي تشخيص نوع گرفتگي، تجزيه‌ لايه‌ مسبب گرفتگي، اقتصادي‌تر بوده و انجام شستشوي شيميايي به احتمال زياد مؤثر واقع مي‌شود.

ممبران

در عملیات تصفیه عادی، سطح ممبرین در المان های  RO توسط رسوبات مواد معدنی، موادبیولوژیکی، ذرات کلوئیدی، و مواد آلی غیر محلول، می تواند دچار جرم گرفتگی شود . رسوبات در طی عملیات تصفیه آب بر روی سطح ممبرین ها تشکیل شده و سبب کاهش جریان عادی آب تصفیه شده (Permeate) و یا کاهش دفع (rejection) عادی نمک می شوند. هرگاه در طی اولین 48 ساعت عملیاتی جریان عادی آب تصفیه شده بیش تر از 10% افت کرد یا عبور عادی نمک بیش از 10% زیاد شد یا اختلاف فشار (تفاضل فشار خوراک با فشار محلول غلیظ شده) بیش از 15% نسبت به شرایط ثابت مرجع افزایش یافت ، عمل شستشو بر روی ممبرین ها باید انجام شود . اگر تمیز کردن به تاخیر بیافتد ، مقدار بازیافت (recovery) عملکرد سیستم به طور موثری کاهش می یابد.

روش های شستشو جهت وضعیت خاص :

هر شستشو وضعیت خاص خود را دارد، بنابراین توصیه های خاصی برای تمیز کردن، برحسب نوع رسوب وجود دارد .

رسوب سولفات

روش شستشوی زیر برای سیستمی که دچار رسوب سولفات بر روی ممبران شده است طراحی گردیده است . رسوبات سولفات بسیار سخت تمیز می شوند و اگر تشکیل شده باشند به زودی نمایان نمی شوند، احتمال خوب پاک شدن این رسوب بسیار کم می باشد.بیش از حد تصور افت جریان زیادی اتفاق می افتد که البته قابل جبران هم نیست . برای جبران عملکرد سیستم ممبرین ، چند نوبت تمیز کردن و چندین دوره غوطه وری لازم می باشد.

روش شستشو :

تمیز کردن المان هایی که رسوب سولفات دارند، دارای هفت مرحله است :

  • تهیه محلول پاک کننده
  • مقدمات محلول پاک کننده
  • برگشت محلول پاک کننده به مدت 30دقیقه
  • غوطه وری المان ها در محلول پاک کننده به مدت 1 الی 15 ساعت
  • پمپ کردن با شدت جریان بالا
  • شستشو ناگهانی
  • روشن کردن مجدد

محلول پاک کننده جهت رسوب سولفات  NaoH 0.1%  ، Na4EDTA 1% ، در محدوده PH 12 و30C

شرکت آرین پادرا صنعت ارائه دهنده خدمات تاسیسات ساختمانی و هوشمندسازی آماده ارائه خدمات به شما مشتریان گرامی می باشد. جهت درخواست مشاوره اینجا را کلیک نمایید.

معرفی پارکینگ هوشمند

طراحی تاسیسات مکانیکی ساختمان

مقدمه
تاسیسات ساختمان به عنوان یکی از عوامل مهم و حیاتی آن ساختمان محسوب میشود به طوری که اگر این سیستم به طور صحیح و اصولی طراحی نشده باشد یا نقصی حین کار در آن به وجود بیاید آرامش اعضای آن ساختمان مختل خواهد شد،از این رو محاسبه و انتخاب سیستم  تاسیساتی مناسب نیاز به متخصصین مجرب در این زمینه را دارد.در طراحی تاسیسات علاوه بر دانش مهندسین طراح نظر کارفرما و ساکنین آن ساختمان  و همچنین چگونگی قرار گیری ساختمان آب و هوا و…نیز حائز اهمیت است.
طراحی تاسیسات مکانیکی ساختمان
مسايلي که بايد مد نظر طراح سيستم تهويه مطبوع قرار گيرد شامل :
1-جنبه مالی پروژه
2-موقعیت قرارگیری پروژه و همجواری های آن
3-شرايط اقليمي پروژه از قبيل دما،رطوبت،باد،تابش آفتاب و …
4-ميزان بار حرارتي داخل ساختمان شامل ساکنين،چراغها و ساير مولدهای حرارت
5-جنبه های فيزيکی فضا يا ساختمان از نظر تطبيق با سيستم تهويه مطبوع و تجهيزات آن
در هر پروژه مراحل مختلفی از شروع پروژه تا انتهای پروژه ( تحویل نهایی ) وجود دارد که این مراحل فاز نامیده میشود و به طور کلی فازبندی طراحی تاسیسات مکانیکی خود به 4 فاز مختلف تقسیم میشود:
فاز بندی طراحی تأسیسات مکانیکی:
1. فاز 1
2. فاز 2
3. فاز 3
4. نقشه های as built
طراحی تاسیسات مکانیکی ساختمان
فاز 1طراحی تأسیسات مکانیکی ساختمان شامل:
1– مطالعه جغرافیای محل پروژه
2– مطالعه شرایط آب و هوایی منطقه از روی جداول مربوطه
3– توضیح انواع سیستم تهویه مطبوع که با شرایط آن محل هماهنگی دارد و معایب و مزایای آن
4– پیشنهاد بهترین سیستم با توجه به شرایط موجود
5– محاسبات تجهیزات مکانیکی
6– مشخص کردن بیشینه دما و کمینه دما در تابستان و زمستان با توجه به جداول مربوطه
نکته:فاز 1 طراحی تاسیسات مکانیکی ساختمان معمولا برای پروژه های بزرگ و یا دولتی کاربرد دارد که مهندسین طراح آن را به کارفرما ارائه میدهند.
طراحی تاسیسات مکانیکی ساختمان
فاز 2 طراحی تأسیسات مکانیکی ساختمان شامل:
1– محاسبات دقیق موارد مختلف ( بار حرارتی، بار برودتی و … )
2– سایز و محل خروجی لوله ها
3– تعیین تجهیزات مورد استفاده در پروژه
4– رسم کامل نقشه ها و ارائه دیتیل های اجرایی
فاز 3 طراحی تأسیسات مکانیکی ساختمان:
این فاز همان شاپ درایینگ (Shop drawing) یا نقشه های کارگاهی است که ممکن است مواردی مثل مسیر لوله کشی یا کانال کشی با توجه به شرایط کارگاهی تغییر کند.
نقشه های as built در طراحی تأسیسات مکانیکی ساختمان:
در انتها پس از اجرای کامل تأسیسات، نقشه های as built ارائه می شوند.
مراحلی که در طراحی طی میشود شامل:
1.دفترچه محاسبات
2.نقشه های کامل
3.لوح فشرده یا آلبوم
طراحی تاسیسات مکانیکی ساختمان
دفترچه محاسبات تأسیسات مکانیکی ساختمان:
1.آنالیز ضرایب انتقال حرارت (u factor) بخش های مختلف ساختمان مانند دیوارها ،کف، سقف از روی نقشه های معماری.
2.محاسبات بار سرمایشی و گرمایشی کلیه فضاهایی که می بایست تهویه گردند. (شامل فضای داخلی واحد ها اتاق ها حال پذیرایی آشپزخانه ،لابی ها، دفاتر مدیریت ساختمان، سرایداری ها، سالن های اجتماعات، فضاهای ورزشی، استخر،سونا،جکوزی و … با نرم افزار revit به همراه جدول خلاصه بارها.
3.محاسبات و جداول خلاصه بارهای هر پلان بعد از آن قرار داده شود و جدول نهایی بارهای محاسبه شده ملک روی کلیه نقشه ها، در اولین صفحه قرار گیرد.
4.محاسبات منابع آب مصرفی و آب اطفاء حریق.
5.محاسبات اندازه لوله های آب مصرفی بر اساس حداکثر مصرف لحظه ای آب (S.F.U)
6.محاسبات آب گرم مصرفی بر اساس حداکثر مصرف آب گرم (G P H) متناسب با میزان استاندارد موجود در کشور.
طراحی تاسیسات مکانیکی ساختمان
7.محاسبه لوله کشی فاضلاب و هواکش فاضلاب (ونت) بر اساس مبحث 16 مقررات ملی.
8.محاسبات انتخاب کلیه دستگاهها از قبیل دستگاههای گرم کننده و سرد کننده، تهویه، پمپ ها، اطفاء حریق، آبرسانی و … با متعلقات مربوطه.
9.محاسبات کامل تأسیسات جنبی نظیر استخر، سونا و جکوزی.
10.توضیح مختصر فرمول ها و اعداد و مراجع استفاده شده.
طراحی تاسیسات مکانیکی ساختمان
نقشه های کامل تأسیسات مکانیکی ساختمان:
1- فهرست نقشه ها
2- جدول علائم
3- پلان موقعیت ملک شامل معابر و ملک های مجاور
4- توضیحات فنی سیستم های مختلف به همراه پیشنهاد جنس مصرفی، طریقه تست و ضد عفونی کردن لوله های آب مصرفی و …
5- ترسیم جزئیات اجرایی
6- نقشه فاضلاب و آب باران
7- نقشه آب مصرفی و اطفاء حریق
8- نقشه های سیستم گرمایش
9- نقشه های سیستم سرمایش
10- نقشه های سیستم تهویه
11- رایزرها
12- پلان جانمایی داکت های تأسیساتی
13- فلودیاگرام موتورخانه
14- جدول مشخصات کلیه دستگاههای انتخاب شده و تعیین محل نصب و تعداد آنها
طراحی تاسیسات مکانیکی ساختمان
لوح فشرده (CD) تأسیسات مکانیکی:
1- فایل محاسبات نرم افزار Carrier
2- فایل نقشه های تأسیسات مکانیکی
3- فایل نقشه های تأسیسات برقی
4- فایل نقشه های سازه
5- فایل نقشه های معماری
همچنین معمولا یک آلبوم از همه این نقشه ها تهیه میشود و در اختیار کارفرما قرار داده میشود.
بخش هایی که در تاسیسات مکانیکی یک ساختمان طراحی و محاسبه می گردند شامل موارد زیر است:
  1. محاسبه بار سرمایش و گرمایش مورد نیاز ساختمان
  2. انتخاب سیستم سرمایش و گرمایش
  3. محاسبه آب گرم مصرفی مورد نیاز
  4. محاسبه منبع ذخیره آب
  5. محاسبه سیستم اطفاء حریق
  6. محاسبه سیستم کانال کشی و لوله کشی دستگاهها
  7. محاسبه و انتخاب تجهیزات موتورخانه
نمونه مدل سازی هِدر چیلد واتر و پایپینگ مربوطه با نرم افزار REVIT

نمونه مدل سازی هِدر چیلد واتر و پایپینگ مربوطه با نرم افزار REVIT

طراحی تاسیسات مکانیکی ساختمان مبحث دوم
حال به تفسیر هر کدام از قسمت های بالا را توضیح خواهیم داد
1- محاسبه بار سرمایش و گرمایش مورد نیاز ساختمان: 
محاسبه بارهای برودتی و حرارتی یا بارهای سرمایش و گرمایش به عنوان اولین مرحله در انتخاب سیستم مناسب می باشد . البته اطلاعات ورودی که شامل: طول و عرض جغرافیایی و ارتفاع از سطح دریا، درجه حرارت طراحی هوای خارج در فصل تابستان و زمستان، اختلاف درجه حرارت شب و روز در فصل تابستان، رطوبت نسبی هوای خارج، شرایط معماری ساختمان نظیر سطح دیوارها و پنجره ها، درب های داخلی، سقف و کف به نرم افزار داده می شوند و از خروجی این نرم افزار مقادیر بارهای برودتی و حرارتی مورد نیاز ساختمان به دست خواهند آمد.
2- انتخاب سیستم سرمایش و گرمایش:
انتخاب سیستم سرمایش و گرمایش به عنوان دومین مرحله در انتخاب سیستم مناسب و مبانی مورد استفاده در طراحی و محاسبه دستگاه ها و تجهیزات حرارتی و برودتی می باشد. هم چنین، به طور کلی سیستم های متداول سرمایش و گرمایش در ساختمان های مختلف را می توان به شرح زیر نام برد که شامل:
الف) سیستم سرمایش: تبخیری(کولر آبی، زنت یا ایرواشر)
ب) سیستم گرمایش: موتورخانه مرکزی یا پکیج آب گرم
پ) سیستم تهویه مطبوع(فن کوئل و دستگاه هوا رسان)
ت) پکیج های سرمایش-گرمایش
طراحی تاسیسات مکانیکی ساختمان مبحث دوم
3- محاسبه آب گرم مصرفی مورد نیاز: 
بویلرها در موتورخانه مرکزی آبگرم تولید شده را به داخل منبع کویلدار یا دو جداره انتقال می دهند و پس از تبادل حرارت با آب سرد ورودی به منابع مذکور، آب گرم مصرفی تامین شده توسط پمپ در داخل ساختمان به گردش در می آید.جهت محاسبه میزان آب گرم مصرفی مورد نیاز ساختمان، حداکثر مصرف آب گرم را در ضریب تقاضا ضرب نموده تا مقدار واقعی مصرف آب گرم بدست آید. سپس عدد بدست آمده را در ضریب ذخیره منبع ضرب می کنیم تا حجم منبع آب گرم مصرفی بدست آید.
4- محاسبه منبع ذخیره آب: 
منبع ذخیره آب جهت ذخیره آب مصرفی و نیز آب مورد نیاز جهت اطفاء حریق مورد استفاده می باشد. در ضمن، مقدار ذخیره آب مصرفی نیز معمولا بر اساس مصرف یک شبانه روز و جهت اطفاء حریق نیز براساس مدت زمان مورد نیاز تا رسیدن ماموران آتش نشانی می باشد.
طراحی تاسیسات مکانیکی ساختمان مبحث دوم
5- محاسبه سیستم اطفاء حریق:
اطفاء حریق در ساختمان توسط جعبه های آتش نشانی در طبقات و اسپرینکر در پارکینگ ها انجام می شود که فشار آب مورد نیاز آن ها توسط بوستر پمپ های مربوطه در موتورخانه مرکزی تامین می گردد.
6-محاسبه سیستم لوله کشی آب مصرفی، فاضلاب و تهویه مطبوع :
 جهت طراحی سیستم لوله کشی آب مصرفی، فاضلاب و تهویه مطبوع باید با توجه به نقشه های معماری بهترین مسیر جهت عبور لوله ها را انتخاب نمود و سپس توسط جداول و نمودار های مربوطه نیز سایز لوله ها را محاسبه نمود. همچنین، جهت محاسبه سایز لوله های آب مصرفی مقدار SFU را به دست آورده سپس با مراجعه به نمودار مربوطه مقدار جریان آب برحسب GPM بدست می آوریم. سپس با مراجعه به نمودار افت فشار در لوله های با سطح داخلی ناصاف و قطر لوله تعیین می شود. همچنین، جهت محاسبه سایز لوله های فاضلاب نیز مقدار DFU را از جدول مربوطه استخراج نموده سپس با توجه به شیب لوله و DFU تععن شده، سایز لوله بدست می آید.
7- محاسبه و انتخاب تجهیزات موتور خانه: 
محاسبه و انتخاب تجهیزات موتورخانه با توجه به بار سرمایش و گرمایش محاسبه می شود و نیز بار حرارتی آب گرم مصرفی مورد نیاز ساختمان، بویلر، مشعل، چیلر ،برج خنک کن، منبع کویلدار یا دو جداره، منبع انبساط، پمپ سیرکولاسیون گرمایش و نیز پمپ گردش آب گرم مصرفی و… انتخاب می شود.

شرکت آرین پادرا صنعت ارائه دهنده خدمات تاسیسات ساختمانی و هوشمندسازی آماده ارائه خدمات به شما مشتریان گرامی می باشد. جهت درخواست مشاوره اینجا را کلیک نمایید.

آشنایی با  نقشه کشی تأسیسات مکانیکی

نحوه انتخاب کولرگازی و اسپلیت

  1. امروزه بسیاری از مردم استفاده ازکولرهای گازی و اسپلیت را جهت تامین هوای خنک در فضای منزل یا محل کار خود به استفاده از دیگر انواع دستگاه های سرمایشی و تهویه مطبوع ترجیح می دهند ، زیرا کولرهای اسپلیت در مقایسه با دیگر تجهیزات تهویه مطبوع از مزایای بسیاری برخوردارند.
  2. عواملی نظیر بحران کمبود آب ،عدم وجود ترموستات در کولر های آبی، نیاز به اجرای کانال های بزرگ و حجیم عبور هوا، عدم امکان تنظیم دمای متفاوت در نقاط مختلف یک فضا با کولر آبی،عدم امکان استفاده از کولرآبی در شرایط آب و هوایی مرطوب، عدم رضایت از مقدار خنک کنندگی توسط کولر های آبی و….. سبب گردیده است تا کولرهای گازی و اسپلیت ها نسبت به کولرهای آبی روز به روز محبوبیت بیشتری در میان مردم پیدا کنند.
  3. در این مقاله قصد داریم نکات مهم و لازم ، جهت انتخاب و خرید کولرگازی و اسپلیت را بطور خلاصه یادآوری نمائیم تا شما کاربران گرامی با آگاهی هرچه بیشتر نسبت به خرید کولر گازی و اسپلیت موردنیاز خود اقدام نمائید.
  4. اولین نکته انتخاب برند  و گارانتی شرکت سازنده کولر گازی است.

    انواع برند کولر گازی

    • شما در انتخاب برند کولر خود کاملاً آزاد هستید اما سعی کنید برند کولر گازی که انتخاب می کنید اولاً شناخته شده باشد، دوماً از گارانتی معتبر با سابقه درخشان برخوردار باشد،خصوصاً دقت داشته باشید که نمایندگی شرکت گارانتی دهنده در نزدیکی شهر محل زندگی و نصب کولر شما حاضر باشد تا در صورت بروز اشکال در کولر گازی و اسپلیت به عوامل آنها مراجعه نمائید.
  5. دومین نکته مصرف برق و برچسب انرژی می باشد.

    برچسب انرژی کولر گازی

    • امروزه تمامی وسایل برقی بزرگ باید دارای برچسب انرژی باشند تا مشتریان با آگاهی کامل از میزان مصرف انرژی الکتریکی آنها نسبت به خرید اقدام نمایند،کولرهای گازی و اسپلیت نیز از این قاعده کلی مستثنی نیستند.
    • همچنین سعی کنید هنگام خرید کولر گازی آنهایی را انتخاب نمائید که رده انرژی آنها بالا باشد (A,A+,A++ و B) تا نهایت دارای رده انرژی C باشند تا در طول استفاده از کولر گازی ، با دیدن قبض برق در آخر ماه شگفت زده نشوید.
    • اسپلیت های اینورتر با تبدیل برق متناوب شهری (AC) به جریان برق مستقیم (DC) ، موجب استارت تدریجی، کم صدا و کم مصرف دستگاه در هنگام راه اندازی کولر می گردند. ولی البته میزان واقعی کاهش مصرف برق  آنها نسبت به افزایش شدید بهای این نوع کولرهای اسپلیت قابل بررسی است.
    • کولرهای گازی یا اسپلیت های اینورتر دار (inverter ),دارای کمترین مصرف برق و با گرید انرژی A می باشند.بدیهی است کولرهای گازی اسپلیت گرید B نسبت به گرید A دارای مصرف برق بیشتری بوده ولی در هر حال از کولرهای گازی معمولی کم مصرف ترند.
    • قبل از انتخاب هریک از مدل های کولرگازی یا اسپلیت مورد نظر خود، به موضوع تک فاز بودن یا سه فاز بودن برق مصرفی آن توجه نموده و همچنین آمپر برق مصرفی آنرا با آمپر (A) کنتور برق ساختمان خود مقایسه فرمائید.
  6. سومین نکته و مهم ترین نکته انتخاب ظرفیت سرمایش کولر گازی و اسپلیت شماست.

    ظرفیت کولرگازی

    • شما می توانید برای محاسبه ظرفیت کولر گازی و اسپلیت مورد نیاز جهت نصب در طبقات وسط ساختمان به ازاء هر متر مربع از متراژ ساختمان حدود 400 تا 600 (BTU) و درطبقاتی که بالای آنها پشت بام است بدلیل تابش خورشید بر سقف و گرم شدن دیوار و سقف ،به ازاء هر مترمربع زیربنا بین 600 تا 800 (BTU) درنظر بگیرید. (بطور مثال برای یک اتاق 12 متری اسپلیت 9000 و برای سالن 40 متری اسپلیت 24000 می تواند مناسب باشد)
    • همچنین می توانید برای سهولت بیشتر به جدول محاسبه تقریبی زیر برای تعیین ظرفیت اسپلیت یا کولر گازی مورد نیاز و با رعایت شرایط و مبانی محاسبات عنوان شده زیر مراجعه نمائید:

    برای طبقات دیگر
    (m2)
    برای واحدهای زیر پشت بام
    (m2)
    ظرفیت کولر گازی یا اسپلیت
    (BTU)
    تا 15 تا 12 9000
    تا 22 تا 17 12000
    تا 35 تا 25 18000
    تا 45 تا 34 24000
    تا 64 تا 45 32000
    تا 75 تا 55 45000 ایستاده
    تا 100 تا 75 60000 ایستاده
    تا 150 تا 110 90000 ایستاده

    • توجه : این محاسبه بصورت تقریبی و صرفاً برای آپارتمان های مسکونی با شرایط آب و هوایی مانند تهران و با فاصله سقف تا کف 2/8 متر ، بدون تجمع نفرات و افزایش گرمای نهان و بدون استفاده از روشنایی شدید یا تجهیزات الکتریکی پرمصرف و همچنین بدون نمای شیشه یا ضلع شیشه ای خصوصاً در سمت غرب فضای مورد نظر ارائه گردیده است.
    •  در صورت تفاوت در شرایط بهره برداری نسبت به شرایط فوق ، می توانید قبل از سفارش خرید کولر گازی و اسپلیت، موارد را با کارشناسان شرکت دماتجهیز مطرح فرمائید .

  7. حداکثر طول لوله های رابط مسی بین پنل داخلی و کندانسور بیرونی کولرهای اسپلیت بر اساس ظرفیت کولر بین 10 تا22 متر می باشد که در صورت وجود چنین فاصله ای بین پنل داخلی و خارجی ، لازم است قبل از سفارش خرید با کارشناسان ما مشورت فرمائید ، زیرا فاصله زیاد و بیش از اندازه بین پنل داخلی و پنل بیرونی در کولرهای اسپلیت موجب کاهش شدید راندمان خنک کنندگی کولر مربوطه می گردد.
  8. چنان چه لوله کشی و کابل کشی بین پنل های داخلی و خارجی قبلا براساس کولر اسپلیت معمولی یا اینورتر انجام شده باشد، پیش از سفارش یا خرید کولر اسپلیت ، باید سایز یا قطر دقیق لوله های مسی اجرا شده و همچنین طول مسیر لوله گذاری بین پنل داخلی و خارجی (کندانسور) را جهت مشاوره بهتر به کارشناسان ما اعلام فرمائید.

شرکت آرین پادرا صنعت ارائه دهنده خدمات تاسیسات ساختمانی و هوشمندسازی آماده ارائه خدمات به شما مشتریان گرامی می باشد. جهت درخواست مشاوره اینجا را کلیک نمایید.

منبع: دماتجهیز

طراحی و انتخاب تجهیزات بخار

بررسي مجدد پروژه‌هاي اجرا شده و تاسيسات و تجهيزات بکار‌رفته در پروژه‌ها حاكي از آن است كه ظرفيت اکثر تجهيزات بکار رفته بيش از حد نياز انتخاب شده است. وجود ارتباط مستقيم بين حق‌الزحمه طراحي و هزينه اجراي طرح، از حساسيت در انتخاب ظرفيت‌هاي دقيق و بهينه مي‌كاهد و در مراحل طراحي معمولاً ظرفيت‌ها Over Design انتخاب مي‌شوند و هم در مراحل تداركاتي نيز از ظرفيت‌هاي بالاتر استفاده مي‌شود بنابراين چنانچه ارتباط مستقيم بين حق‌الزحمه و هزينه اجرا قطع شود اين معضل تا حد زيادي مرتفع خواهد شد.

در طراحي و انتخاب سيستم‌ها و تجهيزات لازم است موارد زير مد نظر قرار گيرد:

بررسي دقيق نياز با توجه به كاربري فضاي مورد نياز

تعيين محدوده آسايش با توجه به شرايط خاص اقليمي

در صورت امكان، منطقه‌بندي حرارتي (زون بندي)

جلوگيري از گرم شدن فضاهاي ناخواسته

خاموش نمودن تجهيزات انرژي بر، در زمان‌هاي تعطيلي كار

يکي از موارد عمده اتلاف انرژي صنايع (بخصوص در صنايع غذايي) در قسمت بويلرها مي‌باشد که بهترين راه براي کاهش اتلاف، استفاده از اکونومايزر است. در اينجا سعي بر آن است که نوع جديدي از اکونومايزر را معرفي کنيم دود خروجي از دودکش بويلر، معمولاً دماي بين 220 تا 350 درجه سانتيگراد را دارد. هر 13 درجه کاهش دماي دود خروجي معادل 1 درصد افزايش راندمان بويلر و کاهش مصرف سوخت است، لذا با در نظر گرفتن يک اکونومايزر که انرژي دود خروجي را صرف پيش‌گرم کردن آب ورودي به بويلر مي‌نمايد، مقداري از انرژي تلف شده را کاهش خواهد داد. اکونومايزرهاي معمول از يک دسته لوله فين‌دار تشکيل شده که آب ورودي بويلر، داخل لوله حرکت کرده و دود داغ در اطراف لوله‌ها حرکت مي‌کند. ولي در نوع جديد اکونومايزر (سوپرمايزر) قطرات آب با دود داغ در تماس مستقيم قرار مي‌گيرد. در روش قديمي ‌ضريب انتقال حرارت بين Btu/ft2hroF 15-10 بوده ولي در روش جديد ضريب انتقال حرارت به Btu/ft2hroF 1000-800 افزايش مي‌يابد. اين ويژگي انتقال حرارت باعث مي‌شود که:

اندازه دستگاه بسيار کاهش يابد

ميزان حرارتي که از دود جذب مي‌شود به ميزان زيادي افزايش يابد

دستگاه‌هاي سوپرمايزر در دو نوع ارائه مي‌شود. نوع اول براي دود‌هاي ناشي از سوخت سنگين مانند مازوت که دوده به همراه دارند، استفاده مي‌شود. اين نوع سوپرمايزر مجهز به سيکلون براي جداکردن ذرات معلق جامد مي‌باشد و نوع دوم که براي دود ناشي از سوخت‌هاي سبک (گاز طبيعي) است که انتقال حرارت بر روي پکينگ انجام مي‌شود.
با استفاده از سوپرمايزر، افزايش راندمان حدود 20تا 25 درصد حاصل مي‌شود که اگر به تعداد بويلر‌هاي در حال کار در ايران (حدود 20000 دستگاه) اشاره گردد و نيز با توجه به اين که هر سال 1000 دستگاه بويلر جديد به آنها اضافه مي‌شود، لذا ميزان صرفه‌جويي انرژي مشخص خواهد گرديد. از طرف ديگر با توجه به اين که دود خروجي از سوپرمايزر حدود 40 تا 50 درجه سانتيگراد دما دارد، در مقايسه با روش قديمي‌که حدود 200-150 درجه سانتيگراد دما داشت، براي محيط زيست کمترين آسيب را بهمراه دارد

لزوم ارتباط تنگاتنگ بين مهندسين طراح سيستم سوخت و سازندگان مولدهاي انرژي حرارتي در صنعت
تجهيزات حرارتي را مي‌بايد بر اساس نيازهاي فرآيندي طراحي ساخت و اطمينان حاصل کرد که اجزا مجموعه حرارتي مانند مشعل، کوره و وسايل ‌اندازه‌گيري و کنترل با نيازهاي فرآيند منطبق و با يکديگر سازگار باشند. بررسي‌هاي کارگروه نشان مي‌دهد که روال‌هاي رايج در ايران در ساخت و تامين تجهيزات حرارتي با اين اصول انطباق نداشته و ناهماهنگي و ناسازگاري بين سيستم سوخت، کوره يا ديگ و تجهيزات کنترلي سبب مي‌گردد که فرآيند‌هاي توليد با اختلال‌هاي جدي همراه گرديده و صنايع کشور با خسارت‌هاي قابل توجهي روبرو باشند.
مهمترين ‌موارد عدم تناسب بين سيستم‌ سوخت ‌و ‌كنترل و كوره يا ديگ در موارد ذيل مي‌باشند.

1- ظرفيت حرارتي
اگرچه شايد منظور نمودن ظرفيت حرارتي و ميزان آن عمل ساده‌اي بنظر برسد ولي متاسفانه بدليل منظور نشدن ضريب اطمينان مناسب، در نظر نگرفتن اثر ارتفاع بر ظرفيت حرارتي و كاهش ظرفيت حرارتي بر اثر محيط مورد نياز در محفظه احتراق (اكسيدي يا احيايي) و تأثيرگذاري كاهش فشار هواي احتراق بر ظرفيت حرارتي، عملاً ظرفيت حرارتي واقعي با كوره هماهنگي ندارد.

2- دامنه تنظيم
دامنه تنظيم نقش بزرگي در گرم كردن اوليه مولد انرژي حرارتي (بخصوص كوره‌ها) و طي كردن منحني حرارتي موردنظر و حرارت‌دهي در فرآيند را دارد، ضمن اينكه در كاهش ميزان انرژي مصرفي هم نقش قابل ملاحظه‌اي دارد.

3- ابعاد شعله
عدم انطباق ابعاد شعله با كوره يا ديگ موجب آسيب‌ديدگي آن مي‌گردد (از جمله در ديگ‌ها موجب سوختن انتهاي ديگ و يا اطراف مشعل مي‌گردد)، ضمن اينكه در مواردي مي‌تواند موجب آسيب‌ديدگي مواد توليدي گردد (مثلاً در كوره‌هاي ذوب آلومينيوم موجب سوختن آلومينيوم مي‌گردد).

4- مسير حركت محصولات احتراق
مناسب نبودن مسير حرکت محصولات احتراق علاوه بر ايجاد نكردن يكنواختي حرارتي مورد نظر موجب افزايش مصرف سوخت مي‌شود، در سيستم‌هاي حرارتي مدرن انتخاب مسير مناسب براي محصولات احتراق نقش حياتي دارد.
5- كنترل و ايمني
روش كنترل حجم شعله ارتباط تنگاتنگي با فرآيند دارد يعني كنترل حجم شعله و در نهايت ظرفيت حرارتي مشعل بايد هماهنگ با فرآيند باشد. اينكه شعله بصورت تدريجي (Modulating) دو مرحله‌اي (two-stage) و يا خاموش- روشن (ON-OFF) كنترل شود، بستگي به كوره، فرآيند و نوع توليد دارد. چنانچه اين روش بدرستي انتخاب نشود موجب اختلال در توليد و افزايش ميزان سوخت مصرفي مي‌گردد، ضمن اينكه سيستم ايمني بكارگيري شده ارتباط تنگاتنگي با كوره و درجه حرارت‌ كاري آن دارد.
6- نوع مشعل
انتخاب نوع مشعل و هماهنگي آن با فرآيند حرارتي موردنظر روزبروز اهميت بيشتري پيدا مي‌كند و بكارگيري موثر حرارت در داخل كوره بستگي مستقيم به نوع مشعل دارد: اينكه مشعل انتخابي سرعت متوسط، سرعت بالا، شعله مسطح، تشعشعي و شعله متغير باشد يك انتخاب حياتي و فوق‌العاده تخصصي مي‌باشد و نتيجه بكارگيري هر يك بجاي ديگري مي‌تواند اثر متضاد داشته باشد

چند عارضه ناشي از عدم تناسب:

عدم امكان دستيابي به سقف توليد مورد نظر بدليل كمبود انرژي حرارتي

بدست نيامدن يكنواختي حرارتي مورد نظر

عدم امكان طي كردن منحني حرارتي مورد ‌نياز

آسيب‌ديدن گرماسازها بدليل تمركز و يا افزايش حرارت در برخي نقاط

افزايش سيكل تعميراتي گرماسازها كه موجب افزايش هزينه عملياتي و كاهش توليد مي‌گردد

افزايش ميزان سوخت مصرفي

مثال از چند مورد عارضه مشاهده شده و روش اصلاح:

افزايش درجه حرارت سقف و ورودي به دودكش و ميزان مصرف سوخت: همچنين زياد شدن ميزان سرباره در كوره ذوب آلومينيوم (درجه حرارت سقف oC1200، درجه حرارت ورودي به دودكش oC1250).

مشكلات بالا با جابجايي مشعل تا حد زيادي برطرف شد و درجه حرارت سقف به oC1050، درجه حرارت، ورودي به دودكش oC850 رسيد. 20 درصد از ميزان سوخت صرفه‌جويي شد، ضمن اينكه از سرباره كاسته شد. (مشعل بجاي روبروي دودكش قرار گيرد، در كنار دودكش قرار گرفت و حركت سيال بجاي خط مستقيم به حالت نعل اسبي درآمد).

درجه حرارت انتهاي ديگ بخار (ورودي به مسير دوم) شديداً بالا مي‌رفت و موجب باز شدن اتصال لوله به صفحه مي‌شد، با تعويض مشعل و کاهش طول شعله آن (البته طبعاً قطر شعله قدري بزرگتر شد) اين مشكل رفع شد.

افزايش شديد درجه حرارت سوپرهيتر و ورودي دودكش بشكلي كه حتي موجب تاب برداشتن پره‌هاي مكنده مي‌گرديد، (چون طول شعله مشعل با ابعاد ديگ هماهنگي نداشته در حاليكه در ديگ‌هاي Water-tube اين هماهنگي حياتي است). با تعويض مشعل و انتخاب مشعلي هماهنگ با ديگ (مشعل شعله متغير)، اين مشكل حل شد.

عدم امكان طي منحني حرارت با مشعل‌هاي روشن (بخصوص در درجه حرارت پايين) دليل دامنه تنظيم محدود مشعل‌ها و شعله كوتاهي كه بيش از ظرفيت حرارتي مورد نياز در درجه حرارت پايين مي‌باشد.

عدم امكان رعايت منحني حرارتي در تنش‌گيري مخزن كروي گاز مايع با مشعل گازوئيل‌سوز و افزايش درجه حرارت بالاي مخزن به شكلي كه اختلاف دما بين پايين و بالاي مخزن بجاي oC20، oC150 مي‌رسيد. با تعويض و استفاده از مشعل Excess air super velocity مشكل حل شد و اختلاف به oC10 رسيد.

راه حل مشكل:
همانطوري كه چند مورد مثال زده شد ادامه روند موجود موجب بروز مشكلات بسيار بزرگ گرديده و شايد بدرستي بتوان گفت كه اين روند يكي از مهمترين موانع در افزايش ظرفيت توليد صنايع و جوابگويي صحيح طرح‌هاي توسعه بشمار مي‌آيد. لازمه اوليه براي رفع مشكل هماهنگي و همياري طراح فرآيند، طراح و سازنده كوره، طراح مشعل و سيستم سوخت و کنترل مي‌باشد (بخصوص طراح و سازنده كوره و طراح مشعل و سيستم سوخت و کنترل) در دنياي امروز اين هماهنگي و همياري نقش حياتي بخود گرفته و با يك بررسي اجمالي بسادگي مي‌توان پي ‌برد كه هر سازنده معتبري در دنيا در كنار خود سازنده‌اي از مشعل و سيستم سوخت را دارد، مثلاً شركت LO1 آلمان در كنار LBE و يا Reithammer در كنار Kromschroder و يا Babcock در كنار Peabody (اگرچه در مواردي شايد مشاهده شود كه مشعل بر‌چسب سازنده كوره را دارد ولي اين امر ناشي از توافق دو سازنده كوره و مشعل مي‌باشد).
اگرچه شايد بنظر برسد كه هماهنگي و همياري مشكلاتي را براي دو طرف در بر داشته و محدوديت‌هايي را موجب شود ولي اين موانع جزئي در مقايسه با عوارض و خسارات غيرقابل باوري كه امروزه با آن روبرو هستيم بسيار ناچيز بوده ضمن اينكه تنها راه بهينه‌سازي مصرف سوخت در صنايع همكاري تنگاتنگ سازنده‌ گرماساز و مشعل ‌و‌ سيستم سوخت‌ (‌يا حداقل مهندس بهره‌برداري از سوخت) مي‌باشد.
معضل ديگر موجود در صنايع عقب‌ماندگي تجهيزات از فن‌آوري روز است در اين رابطه به يكي از مشكلات مشترك موجود در تامين گرمايش فضاهاي صنعتي اشاره مي‌شود.
انتقال حرارت براساس سه روش هدايت و جابجايي و تابش انجام مي‌گيرد. روش رايج در كشور ما براي تامين گرمايش عمدتاً استفاده از روش جابجايي هواي گرم است در حاليكه به خصوص در فضاهاي بزرگ و با ارتفاع زياد نظير سالن‌هاي صنعتي، استفاده از روش جابجايي هواي گرم با اتلاف انرژي زيادي همراه است. فن‌آوري پيشرفته‌اي حدود 25 سال است كه در اروپا و آمريكا رايج گرديده و نتايج بسيار مطلوب بهمراه داشته است، اين روش بر اساس گرمايش تابشي استوار است. ورود اين تكنولوژي به ايران در طي چند سال اخير نتايج بسيار مثبتي از جمله در مواردي كاهش سوخت تا ميزان 50% و كاهش مصرف برق گرمايش تا ميزان 90% را در بر داشته است، پيشنهاد مي‌گردد مديران محترم صنايع و كارشناسان و مديران انرژي، براي انتخاب سيستم‌هاي گرمايش فضاهاي موردنظر خود، اين فن‌آوري را نيز مورد تجزيه و تحليل قرار دهند.

شرکت آرین پادرا صنعت ارائه دهنده خدمات تاسیسات ساختمانی و صنعتی آماده ارائه خدمات به شما مشتریان گرامی می باشد. جهت درخواست مشاوره اینجا را کلیک نمایید.

مقایسه رادیاتور و فن کوئل

سال ها است که سیستم گرمایشی رایج در خانه ها رادیاتور است . این نوع سیستم گرمایشی که به وسیله آب داغ در لوله های رادیاتور گرم شده و گرمای خود را به صورت انتقال دما به محیط گرم می کند در بسیاری از خانه ها مورد استفاده بوده و هست. اما چند سالی می شود که فن کوئل ها نیز به خانه ها و ادارات ورود پیدا کرده و مورد استفاده قرار میگیرد.

سوالی که بسیاری از مردم با آن مواجه اند این است که به راستی کدام سیستم گرمایشی مناسب تر است ؟ مواید و معایب هر سیستم چیست ؟ و نهایتا کدام سیستم برای انتخاب بهتر است ؟

در این مقاله به بیان مواید و معایب هر سیستم میپردازیم و استفاده هر سیستم را در شرایط مختلف بیان می کنیم.


رادیاتور

رادیاتور ها بر چند نوع و جنس می باشند. جنس رادیاتور ها عموما از :
آلومینیوم : این فلز چهارمین رسانای الکتریسیته و گرمایش می باشد. به ترتیب رساناهای فلزی از رتبه 1 تا 4 بدین شرح می باشد : طلا، نقره، مس، آلومینیوم. طلا و نقره به دلیل قیمت بسیار بالا فاقد توجیح اقتصادی برای تولید رادیاتور می باشد و مس نیز به دلیل مقاومت پایین خارج از لیست قرار می گیرند. لذا بهترین گزینه بین فلزهای رسانا آلومینیوم می باشد.
فولاد : این فلز جزو برترین رساناهای فلزی نمیباشد اما به سبب مقاوت بالا یکی از انتخاب هایی است که برای تولید رادیاتور مورد اسفاده قرار می گیرد.

چدن : چدن به  آلیاژهایی از آهن و کربن که بین ۲٫۱ الی ۶٫۲ درصد کربن داشته باشند، گفته می‌شود. قریب به 95% وزن چدن آهن است و الباقی مشتقات آن سیلیس و کربن می باشد.

استیل :امروزه رادیاتورهای دکوراتیو و شکیلی هم وارد ایران شده و هم در ایران تولید می شود. این رادیاتور ها نیز بسیار مورد استقبال عموم فرار گرفته اند که روش تولید آنها یا با استفاده از روش های بپایین بوده و یا به روش تولید رادیاتور های حوله ای تولید می شود. جنس اغلب این رادیاتور ها استیل می باشد.


اما برای تولید رادیاتور با هر آلیاژی روش های مختلفی وجود دارد که ما در این مطلب به آلومینیوم و فولاد میپردازیم :

اکستروژن :  این روش که سالها در کشور ما تولید می شد دارای معایب و محسناتی است .

حسنیات : این نوع تولید با توجه به خلوص بیشتر رادیاتور دارای بازدهی بالاتری می باشد و انتقال گرما با سرعت بسیاری صورت می پزیرد.

معایب : این روش تولید باعث می شود که رادیاتور یک تکه بوده و نتوان در هنگام خرابی آن را تعمیر و یا کم و زیاد کرد. و همینطور قسمت اتصال رادیاتور از مقاومت کمتری برخوردار باشد.

دایکست : این نوع روش تولید به وسیله یک دستگاه دایکست انجام می شود که مواد موزاب حاصل از آلومینیوم ، شمش آهن و یک سری ناخالصی های دیگر در گوره ای ذوب شده و پس از رسیدن به دمای مشخص ( چیزی حدود 700 درجه سانتی گراد ) داخل دستگاه دایکست ریخته شده و این دستگاه با تنها یک ضرب بسیار شدید یک پره را تولید می کند. پس از آن هر پره بنا به سفارش و یا سیاست شرکت به هم متصل شده و یک بلوک رادیاتور را تشکیل می دهد.

محاسن : قابلیت کم و زیاد کردن پره ها و همینطور مقاوت بالا

معایت : وجود ناخالصی غیر از آلومینیوم در آلیاژ رادیاتور و در نتیجه نسبت انتقال گرمای کمتر.

اکستروژن دایکست : یکی از مرصوم ترین روش های تولید رادیاتور در دنیا روش اکستروژن دایکست می باشد. به دلیل اهمیت انتقال انرژی و درجه مصرف انرژی در اروپا و گشور هایی که دارای انرژی گران می باشند، این روش تولید در بین آنها محبوبیت بیشتری دارد. این روش تولید بدین شکل است که آلومینیوم خمیر شده را از یک طرف به شکل آمپول فشار داده و سر راه آن قالبی را قرار می دهند و از طرف دیگر بدنه ی رادیاتور در ابعاد متری و بزرگ خارج می شود. پس از انتقال آن به خط تولید بنا به اندازه طراحی شده بریده شده و به خط فیکس انتقال پیدا می کند و با هدری که به روش دایکست تولید می شود و تنها در بالا و یا پایین رادیاتور قرار می گیرد ( همان قسمتی که شیر ورودی و خروجی آب به آن متصل می شود )   به هم متصل می شود و تشکیل یک یا چند پره رادیاتور را می دهد.

محاسن : یکی از حسن های این رادیاتور این بوده که در عین انتقال گرمای به دلیل وجود درصد بیشتری آلومینیوم نسبت به روش دایکست ، قابلیت کم و زیاد شدن رادیاتور نیز وجود دارد.

معایت : مقاومت کمتر نسبت به روش دایکست در هنگام مواجهه با فشار بار  زیاد.


روش تولید رادیاتور های فولادی :  فولاد پس از تبیل شدن به ورقه ی فولاد و شکل دهی طرح ان توسط دستگاه پرس به خط تولید انتقال داده می شود . پس از ایجاد فضای لوله ی آب رو به وسیله جوشکاری به هم متصل می شود و پس انجام تست های آبگیری روانه بازار می شود.

محاسن : یکی از بزرگترین حسن های این نوع تولید مقاومت بالای آن در برابر فشار بار زیاد در مقابل ترکیدگی و آب دهی می باشد

معایت : این روش تولید دارای چند عیب می باشد . یکی ضریب حرارتی کمتر نسبت به رادیاتور ، دیگری قابل تعمیر نبودن آن در هنگام خرابی و همینطور چهره ساده و زمخت آن در طراحی می باشد. که البته مورد آخر کمی سلیقه ای می باشد.


فن کوئل

فن کوئل سیستمی است که به روش دمیدن باد هوای محیط را گرم و یا خنک می کند. این سیستم که بیشتر در منازل و ساختمان های اداری استفاده می شود دارای مزیت ها و معایب متفاوتی است. اما ابتدا به اجزای تشکیل دهنده آن می پردازیم:

  1. فن
  2. کوئل های گرمایش و سرمایش
  3. فیلترهای قابل تعویض یا شستشو
  4. شیرفلکه
  5. شیر هواگیری

فن کوئل ها توسط به وسیله شیر ترموستات یا درجه دستی تنظیم می شوند.

فن کوئل ها دارای کوئل هایی از جنس آلومینیوم و یا مس بوده که با توجه به تراکم فین های مسی یا آلومینیومی دارای کیفیت های متفاوتی می باشند. در حقیقت یکی از پارامتر های کیفیت سنجی یک دستگاه این می باشد که آیا تراکم فین ( پره ) کوئل ها زیاد است و یا کم !

کاربرد فم گوئل ها در مکان هایی است که بخواهیم دمای هر اتاق و یا فضایی را به طور جداگانه تنظیم کنیم .

فن کوئل ها به چند دسته تقسیم می شوند :

  • فن کوئل زمینی : این دسته فن کوئل ها اغلب ضرفیتی بین 200 الی 1000 فوت مکعب در دقیقه دارند که به صورت بالا زن و یا رو به جلو است.
  • فن کوئل سقفی : ظرفیت این مدل فن کوئل ها نیز همانند زمینی بوده و به دو نوع کابینت دار و بدون کابینت تقسیم می شوند.
  • فن کوئل های کانالی : ظرفیت این فن کوئل ها اغلب بین 600 تا 2000 فوت مکعب در دقیقه می باشد که به چند دسته : کانالی سقفی تو کار ، سقفی رو کار و دیواری روکار ایستاده تقسیم می شود.

واحد اندزه گیری فن کوئل ها CFM می باشد که مخفف : cubic feet per minute و معادل فارسی آن فوت مکعب در هر دقیقه می باشد.

معایب و محاسن این نوع سیستم به شرح زیر می باشد :

محاسن : 

  • کنترل و تنظیم دمای هر اتاق به صورت مجزا
  • انتقال دمای سریعتر نسبت به رادیاتور
  • قابلیت اتصال سیستم هوا رسان برای بهره گیری از هوای تازه
  • قابلیت تعویض یا شستشوی فیلتر ها
  • استفاده در مکان هایی که جایگاه رادیاتور کمی دارند و با استفاده از فن کوئل می توانند میزان گرمایش مورد نیاز را استفاده نمایند.

معایب : 

  • تمیز کردن سخت کوئل ها
  • ایجاد صدا به سبب پرتاب باد
  • تولید هوای سنگین نسبت به رادیاتور به دلیل پرتاب باد ( رادیاتور به شکل تدریجی و انتقال گرما به اتاق گرمای مطبوع تری را ایجاد می کند )
  • اشغال فضای بیشتر در متراژ محیط نسبت به رادیاتور
  • هزینه نگهداری بیشتر نسبت به رادیاتور

با توجه به این توضیحات خریداران می بایست با برسی شرایط واحد، خود تصمیم به انتخاب بگیرند.
پیشنهاد ما این است تا زمانی که از یک محیط به صورت مداوم استفاده می کنند و با توجه به گرمای مطبوع تر رادیاتور از این محصول استفاده کنند و اگر فضای کافی برای رادیاتور در محیط در نظر گرفته نشده ( که خیلی از سازندگان به این مهم دقت نمی کنند و یا کم کاری می کنند ) از فن کوئل استفاده کنند. ضمنا فن کوئل برای ویلا ها و باغ ها نیز مناسب می باشد به دلیل اینکه به شکل مداوم از آنجا استفاده نمی شود و به طور معمول ویلا و باغ برای یکی دو روز مورد استفاده قرار می گیرد لذا صاحبین این املاک ترجیح می دهند در زمان کمتری محیط خود را گرم کنند که با توجه به این شرایط می توان از فن کوئل استفاده کرد.

سوالی دارید؟در تلگرام پاسخگوی شما هستیم!

Scroll Up
Skip to toolbar