بک واش

چگونگی بهره برداری و احیا سختی گیر رزینی

بطور کلی بهره بردای و راه اندازی سختی گیر رزینی باید دقیقا مطابق دستور العمل ارائه شده زیر صورت گیرد تا بتوانیم به نتیجه مورد نظر برسیم. همچنین باید دقت نمائیم که رزین سختی گیر دارای ظرفیت محدودی است و پیش از آنکه ظرفیت رزین سختی گیر اشباع گردد، باید عملیات احیاء رزین توسط محلول کلرید سدیم یا همان نمک انجام شود. بطورکلی هرگاه رزین کاتیونی با محلول نمک شستشو داده شود، خاصیت سختی گیری خود را باز می یابد و اصطلاحاً گفته می شود که رزین احیاء شده است.

اجزاء سختی گیر رزینی:

آشنایی با شیر چند راهه (سلو والو) سختی گیرهای رزینی:

شیرهای چند راهه سختی گیرهای رزینی دارای ۶ محل اتصال بوده که به تفکیک به آنها اشاره میکنیم:

  1. ( INLET در مرکز) باید به لوله آب ورودی متصل شود

  2. ( OUT سمت چپ) باید به لوله آب خروجی متصل شود

  3. (BRINE) اتصال لوله آب نمک

  4. (DRAIN ) اتصال به لوله تخلیه

  5. TOP به بالا دستگاه

  6.  BOTTOM به پایین دستگاه سختی گیر متصل میگردد.

این شیر دارای سه وضعیت کاری (RUN 3) ، ( 2 REGEN) ،( 1 WASH) بوده که با چرخش اهرم قابل انتخاب می باشد. (نحوه عملکرد و کاربری آن در ادامه شرح داده شده است).

سختی گیر رزینی|محل اتصالات و وضعیت های سلو ولو
دستور العمل راه اندازی سختی گیر رزینی:

  1. ابتدا سختی گیر رزینی را پس از قرار دادن روی فونداسیون مناسب مطابق توضیحات صفحه قبل لوله کشی نمایید.
  2. سپس فلنج پایین سختی گیر را باز کرده و سیلیس های دانه درشت تر را به آرامی داخل دستگاه بر روی صفحه نازل ها بریزید. (دقت کنید نازل آسیب نبیند.) سپس روی آن را صاف کرده و فلنج پایین را به طور کامل بسته و آب بندی نمایید.
    اکنون فلنج بالا را باز کرده و سیلیس های ریزتر را داخل سختی گیر بر روی سیلیس های درشت تر بریزید.
  3. کیسه های رزین را به طور کامل بر روی سیلیس های ریخته شده در سختی گیر تخلیه نموده و فلنج بالا را محکم بسته و آب بندی نمایید.
  4. اهرم شیر چند راهه را بر روی وضعیت شماره ۳ (RUN) قرارداده و شیر شماره ۲ (خروجی) را بسته و شیر شماره ۴ (تخلیه) و شیر شماره ۱ (ورودی) را به مدت ۵ دقیقه باز نمایید تا سیلیس های دستگاه شسته شوند. سپس شیر شماره ۴ (تخلیه) را بسته و شیر چند راهه را به مدت ۱۰ دقیقه بر روی وضعیت شماره ۱ (WASH) قرار داده تا رزین های دستگاه نیز شسته شود.
  5. شیر چند راهه را بر روی وضعیت شماره ۳ (RUN) قرار داده و سختی گیر را از طریق شیر شماره ۶ هواگیری نمایید. با باز نمودن شیر شماره ۲ (خروجی) سختی-گیر آماده بهره برداری می باشد. (با افزودن نمک درون مخزن نمک و اضافه نمودن آب، دستگاه را جهت مرحله احیاء آماده نمایید.)

نکات مهم در بهره برداری از سختی گیرهای رزینی:

  1. سختی آب خروجی از سختی گیر همواره باید از طریق شیر نمونه گیری به وسیله کیت سختی  سنج کنترل گردد. به محض اینکه سختی آب از حد مجاز بیشتر شود، باید نسبت به عمل احیاء رزین اقدام نمایید.
  2. در زمان احیاء رزین اطمینان حاصل کنید فشار داخل مخزن سختی گیر بین ۱٫۷ بار تا ۳٫۵ بار باشد. اگر فشار داخل مخزن کم باشد، در مکش آب نمک اختلال ایجاد خواهد شد و در فشار های بالا ممکن است قطعات شیر چند راهه صدمه ببیند.
  3. بهتر است در فشارهای بالاتر از ۴٫۵ بار قبل از ورودی شیر چند راهه، از یک شیر فشارشکن استفاده نمائید، یا حداقل در زمان تغییر موقعیت دسته شیر چند راهه، شیر شماره ۱ (ورودی) را بسته تا از وارد شدن فشار ناگهانی به شیر چند راهه جلوگیری شود.
  4. حتما توجه داشته باشید که استفاده از نمک متبلور شده با خلوص بالا توصیه می گردد. زیرا اگر از سنگ نمک و یا نمک معمولی استفاده نمائید، به سبب ناخالصی موجود در نمک، عمر رزین بسیار کاهش یافته و رزین بطور کامل احیاء نمی گردد.
  5. میزان مکش آب نمک در کارخانه از پیش تنظیم شده است در صورت نیاز امکان تنظیم مجدد مکش آب نمک در پشت شیر چند راهه کنار لوله آب نمک وجود دارد. میزان مکش باید به گونه ای باشد که احیای رزین با آب نمک با غلظت حدود ۱۰% انجام شود.) کاهش مکش آب نمک می تواند به دلیل کاهش فشار درون سختی گیر باشد. همچنین لازم است کنترل شود عاملی موجب گرفتگی مسیرآب نمک سختی گیر نگردد.
  6. استفاده از آب های گل آلود و دارای مواد معلق و همچنین آب هایی که دارای املاح آهن، منگنز، مس و دیگر فلزات سنگین می باشند، رزین های سختی گیر را زود فرسوده و آبدهی دستگاه سخت گیر را کم می کند. بنابراین توصیه می شود قبل از ورود آب به دستگاه سختی گیر، مواد معلق موجود در آب توسط یک فیلترشنی از آب جداگردد.
  7. هنگام حرکت دادن دسته شیر چند راهه، آن را به آرامی به طرف خود کشیده و در موقعیت مورد نظر قرار دهید. زیرا ممکن است با رها کردن ناگهانی آن، قطعات داخلی شیر صدمه ببیند.
  8. توصیه می گردد سالی یکبار بدون اینکه شیر چند راهه باز شود از شکاف بین کلاهک و بدنه شیر، با گریس معمولی عملیات گریسکاری شیر چندراهه انجام گردد.
  9. ضروری است از یخ زدگی رزین و آب در سختی گیر جلوگیری به عمل آید. یخ زدگی موجب از بین رفتن رزین می گردد.

چگونگی بک واش و احیاء رزین سختی گیر:

الف) شستشوی معکوس: شیر شماره ۲ (خروجی) را بسته و شیر چند راهه را در وضعیت ۱ (WASH) قرار دهید. این عمل را به طور متوسط حدود ۱۰ دقیقه انجام دهید تا مواد معلق از لوله تخلیه خارج شده و فشردگی بستر رزین کاهش یابد.

ب) شستشو با آب نمک: شیر شماره ۳ (آب نمک) را باز کرده و شیر چند راهه را تا زمانی که دو سوم آب نمک موجود در ظرف نمک مصرف گردد در وضعیت ۲ (REGEN) قرار دهید. با این عمل آب نمک از مخزن نمک کشیده شده و پس از واکنش با رزین از مسیر لوله تخلیه سختی گیر خارج می گردد.

ج) شستشوی رزین با آب خام: شیر شماره ۳ (آب نمک) را بسته و شیر چند راهه را در وضعیت ۳ (RUN) قرار داده و شیر ۴ (تخلیه) را تا زمانی که نمک اضافی از سختی گیر خارج شده و آب خروجی از آن کاملاً شیرین شود باز بگذارید.

د) بهره برداری: اکنون با باز نمودن شیر شماره ۲ (خروجی) سختی گیر آماده بهره برداری است.(شیر چند راهه در همان وضعیت ۳ (RUN) باشد.

هـ) تهیه آب نمک: با افزودن نمک درون مخزن نمک و اضافه نمودن آب، سختی گیر را جهت مرحله احیاء آماده نمایید.

شرکت آرین پادرا صنعت ارائه دهنده خدمات تاسیسات ساختمانی و هوشمندسازی آماده ارائه خدمات به شما مشتریان گرامی می باشد. جهت درخواست مشاوره اینجا را کلیک نمایید.

طراحی موتورخانه تاسیسات مکانیکی ساختمان

انتخاب صحیح سیستم‌های سرمایشی و گرمایشی، مهمترین قسمت بخش طراحی تاسیسات مکانیکی ساختمان است.

به طوریکه اگر تمامی محاسبات دیگر از قبیل محاسبات بار ساختمان، لوله کشی‌ها و غیره به درستی انجام شده باشند ولی در نهایت دستگاه‌های سرمایشی و گرمایشی به طرز درستی انتخاب نشوند کل تاسیسات مکانیکی ساختمان تحت الشعاع قرار گرفته و نتیجه‌ی مورد نظر بدست نخواهد آمد. به طور کلی منظور از انتخاب صحیح یک سیستم در نظر گرفتن دو جنبه‌ی فنی و اقتصادی آن است.
بدین مفهوم که یک انتخاب صحیح انتخابی خواهد بود که علاوه بر لحاظ کردن جنبه‌های اقتصادی در آن بتواند به جهت فنی و تکنیکی نیز پاسخگوی نیازهای ساختمان باشد. به عنوان مثال سیستم‌های سرمایش تبخیری جهت ایجاد درجه حرارت‌های پایین مناسب نیستند و یا ممکن است دستگاهی از قبیل پکیج هوایی انبساط مستقیم به جهت بار سرمایشی به درستی انتخاب شده باشند ولی به جهت مقدار هوادهی دارای مشکل باشد‌، دراین صورت نخواهد توانست نیازهای ساختمان را برآورد نماید.
بنابراین برای یک انتخاب صحیح باید پارامترهای مختلفی مورد توجه قرار گیرد. دراین قسمت انتخاب صحیح سیستم‌های کمپرسوری تولید برودت نظیر چیلرها و پکیج‌ها بیشتر مورد نظر هستند. برای انتخاب درست این سیستم‌ها باید به دو مفهوم زیر توجه شود:
۱- منظور از بار سرمایشی واقعی‌، باری است که از اجزای مختلف ساختمان نظیر جدارهای خارجی، نفوذ هوا، منابع داخلی و غیره ایجاد می شود.
۲- منظور از بار سرمایشی اسمی (Nominal)‌؛ ظرفیت اسمی دستگاه است بطوریکه بتواند پاسخگوی مقدار بار واقعی ساختمان باشد.
بنابراین همواره بار اسمی (ظرفیت دستگاه) از بار واقعی (بار ساختمان) بیشتر خواهد بود ولی نکته این است که چه مقدار بیشتر؟

در واقع طراح باید بتواند با محاسبه مقدار بار ساختمان، ظرفیت اسمی دستگاه را به گونه‌ای انتخاب نماید که توانایی پاسخگویی نیاز سرمایشی ساختمان را داشته باشد و از آنجا که بار سرمایشی یک کمیت متغیر با زمان است دستگاه انتخاب شده باید در هر زمان نیاز واقعی ساختمان را برطرف سازد.

انتخاب دستگاه بزرگتر موجب کاهش عمر دستگاه شده و هزینه‌های اولیه و جاری آن را نیز خواهد افزود‌. از طرف دیگر انتخاب دستگاه کوچکتر باعث می‌شود دستگاه هنگامی که ساختمان بیشترین بار سرمایشی را دارد‌؛ توانایی تامین این‌بار را نداشته باشد‌. عواملی که باید در نظر گرفته شوند تا با داشتن بار واقعی ساختمان‌؛ ظرفیت اسمی دستگاه را بدست آورد‌، عبارتند از:

۱- افت‌ها و اصطکاک‌هایی که به واسطه‌ی لوله‌کشی انجام شده در دستگاه و یا عایق نامناسب آن ایجاد می‌شود.
۲- کیفیت ساخت دستگاه و مواد مصرفی در ساخت آن.
۳- مقدار درجه حرارت سوپرهیت مبرد بعد از اوپراتور و در ورود به کمپرسور.
۴- مقدار درجه حرارت سابکول مبرد بعد از کندانسور و در ورود به شیر انبساط.

دو عامل آخر در تعیین ظرفیت دستگاه بسیار مهم‌اند. معمولاً روند انتخاب یک دستگاه به این گونه است که طراح پس از محاسبه بار سرمایشی (بار واقعی) به کاتالوگ سازنده‌ی مورد نظر مراجعه نموده و ظرفیت دستگاه را انتخاب می نماید. در کاتالوگ‌های سازندگان برای انتخاب دستگاهها معمولاً سه پارامتر زیر وجود دارد:
۱- درجه حرارت طرح خارج که کندانسور هوایی دستگاه باید در آن کار کند.
۲- درجه حرارت مورد نظر برای طرح داخل که باید توسط دستگاه تامین شود.
۳- ظرفیت دستگاه در شرایط فوق.

بنابراین معمولاً طراح با در دست داشتن ظرفیتی که از دستگاه انتظار دارد و با مشخص بودن درجه حرارت‌های طرح داخل و خارج مدل دستگاه و به عبارتی ظرفیت اسمی آن را مشخص می‌نماید در حالیکه با تغییر درجه حرارت‌های سوپرهیت و سابکول در دستگاه قطعاً ظرفیتی که می‌توان از دستگاه بدست آورد متفاوت خواهد بود.

هدف از سوپرهیت نمودن (فوق گرم کردن) گاز مبرد در خروجی اوپراتور آسیبی است که بخار اشباع مبرد به پره‌های کمپرسور وارد می‌نماید. به عبارت دیگر ظرفیت‌های برودتی که برای یک دستگاه در درجه حرارت‌های طراحی مختلف داخل و خارج در کاتالوگ‌های سازندگان ارایه می‌شود؛ با این فرض است که اولاً حالت ترمودینامیکی گاز مبرد خروجی از اواپراتور دستگاه بخار اشباع بوده و ثانیاً حالت ترمودینامیکی مایع مبرد خروجی از کندانسور دستگاه مایع اشباع است. در حالیکه در عمل اگر گاز خروجی از اوپراتور در حالت بخار اشباع باشد، پس از برخورد این بخار با تیغه‌ها یا جداره‌های کمپرسور که با سرعت بالایی در حال حرکت هستند، رطوبت موجود در بخار اشباع موجب خوردگی کمپرسور شده و در ضمن راندمان کمپرسور را نیز کم خواهد کرد. بنابراین باید مبرد خروجی از اوپراتور به حالت سوپرهیت (فوق گرم) شده و سپس وارد کمپرسور گردد. سوپرهیت کردن گاز مبرد خروجی از اوپراتور را می‌توان با افزایش طول لوله‌های اواپراتور و یا توسط یک مبدل حرارتی که در خط ساکشن قرار دارد انجام داد. به طور کلی هر ۱۰ درجه سوپرهیت نمودن گاز مبرد خروجی از اواپراتور موجب افزایش یک تا سه درصدی ظرفیت کمپرسور می‌شود. همچنین ظرفیت‌های مندرج در کاتالوگ‌های سازندگان بر این اساس است که حالت ترمودینامیکی مبرد خروجی از کندانسور مایع اشباع است؛ در حالیکه در عمل اگر مایع اشباع از کندانسور خارج و وارد شیر انبساط شود ممکن است در نتیجه کاهش فشاری که در شیر انبساط ایجاد می‌شود به طور ناگهانی به بخار تبدیل شود(Flashing) که باعث کاهش راندمان سیکل تبرید و خرابی شیر انبساط می‌شود. بنابراین همواره دستگاه به گونه‌ای طراحی می‌شود که حالت ترمودینامیکی واقعی خروجی مبرد از کندانسور، مایع مادون سرد (سابکول) باشد. مادون سرد کردن مبرد می‌تواند از یکی از دو طریق افزایش طول لوله‌های کندانسور و یا مبدل حرارتی در خط ساکشن دستگاه انجام شود. به طورکلی به ازای هر یک درجه مادون سرد کردن مبرد خروجی از کندانسور؛ ظرفیت کمپرسور پنج درصد افزایش می‌یابد.
علاوه بر عوامل فوق افت فشار و دما در خطوط مکش (ساکشن) و دهش (دیسشارج) نیز موجب تغییر ظرفیت دستگاه می‌شود. معمولاً افت تقریبی مجاز سیستم لوله‌کشی سیکل تبرید معادل دو درجه‌ی فارنهایت می‌باشد.

به طورکلی درجه حرارت‌های تبخیر و کندانس مبرد نیز نقش بسیار مهمی در ظرفیت دستگاه خواهند داشت. درجه حرارت تبخیر؛ درجه حرارتی است که مبرد در آن درجه حرارت در اواپراتور بخار می‌شود.

درجه حرارت کندانس نیز درجه حرارتی است که مبرد در آن درجه حرارت در کندانسور تقطیر شده و گرمایش را به آب (کندانسورهای آبی) یا به هوا (کندانسورهای هوایی) می‌دهد.

سوالی دارید؟در تلگرام پاسخگوی شما هستیم!

Scroll Up
Skip to toolbar